Instituto de Investigación y Diseño para la Industria del Nitrógeno y Productos de Síntesis Orgánica

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Instituto de Investigación y Diseño para la Industria del Nitrógeno y Productos de Síntesis Orgánica ( nombre abreviado JSC GIAP ) en Moscú .

OJSC GIAP encabeza el Grupo de Empresas GIAP, que también incluye: LLC NIAP en Novomoskovsk (región de Tula, Rusia), LLC Khimtekhnologiya en Severodonetsk (Ucrania), JSC Alvigo en Tallinn (Estonia) y LLC " STC "Alvigo" en Kyiv (Ucrania) ).

Dirección: Moscú, calle Zemlyanoy Val, 50A/8, edificio 4. Código postal 109028

Historia de la creación de GIAP

De hecho, abril de 1931 , cuando se organiza el Instituto Estatal del Nitrógeno, se considera el inicio de la actividad del GIAP . Más tarde, en 1932, se crea GIPROAzot. Después de una estrecha interacción durante más de 10 años, los institutos se unieron y organizaron el Instituto Estatal de la Industria del Nitrógeno (GIAP) con una planta piloto en Vidnoe.

La estructura de GIAP incluía: tres departamentos tecnológicos: el departamento de síntesis y gasificación, el departamento de sal ácida y el departamento de frío profundo; especialistas en procesos y aparatos, laboratorios para el estudio de las propiedades fisicoquímicas de los gases, líquidos y sus mezclas, equilibrios de fase, solubilidad, etc., necesarios para los nuevos desarrollos tecnológicos, el estudio de las propiedades de corrosión de los materiales, el desarrollo de nuevos medios de control analítico; departamentos en todas las áreas del diseño; servicios comerciales generales; Departamento de Planificación; posteriormente se organizaron departamentos subsidiarios, como el de información científica y técnica y el de patentes.

Las principales tareas a las que se enfrentaba GIAP en ese momento eran: mejora de las tecnologías y aparatos existentes en las plantas existentes construidas según los proyectos de Khimproekt y Giproazot (Chernorechensky, Bereznikovsky, Gorlovsky, Novomoskovsk, Dneprodzerzhinsky, Kemerovo y Chirchiksky); desarrollo de nuevas tecnologías, nuevos diseños de dispositivos; alejarse del gas pobre como materia prima para la producción de hidrógeno, cambiando a gas de coque y luego a gas natural; diseño de nuevas plantas de fertilizantes nitrogenados.

Durante los años del desarrollo de la "gran química" en la URSS, GIAP desarrolló y dominó con éxito la producción a gran escala :

• amoníaco — más de 40 unidades;

• ácido nítrico - 89 unidades;

• nitrato de amonio - 24 unidades;

• metanol — 15 unidades

• caprolactama - 9 unidades.

Sedes del Instituto

En el período de 1942 a 1975. Se formaron 9 sucursales regionales en GIAP:

Con el colapso de la Unión Soviética, el Instituto Estatal dejó de existir y la mayoría de sus sucursales se reorganizaron en empresas privadas:

En 1994, el instituto principal de Moscú se reorganizó en la Sociedad Anónima Abierta GIAP. En 2004, GIAP se unió al Grupo de Empresas Alvigo. En 2019, la Junta Directiva decidió volver al nombre histórico, por lo que el Grupo de Empresas Alvigo pasó a llamarse Grupo de Empresas GIAP.

Actualmente, el grupo de empresas GIAP incluye: Alvigo JSC (Tallinn, Estonia), NIAP LLC (Novomoskovsk), Khimtekhnologiya LLC (Severodonetsk, Ucrania), Alvigo Scientific and Technical Center (Tallinn, Estonia), Kyiv, Ucrania) y OJSC GIAP ( Moscú), así como subdivisiones separadas en las ciudades de Tolyatti, Rossosh y Kemerovo.

Historia y desarrollo de la tecnología GIAP para la producción de amoníaco

Una de las tareas más importantes del GIA en los primeros años de su existencia fue la sustitución de catalizadores de síntesis de amoníaco importados por nacionales. Ya en 1934, los especialistas de GIA propusieron un catalizador para la síntesis de amoníaco, que no era inferior en rendimiento a los importados. Un grupo de empleados de GIA desarrolló el diseño de electrolizadores domésticos.

A mediados de los años 30 surge la idea de realizar la síntesis de amoníaco bajo una ultra alta presión de 5000 atm. Se suponía que tenía un rendimiento de amoníaco del 60-65% sin catalizador y pretratamiento del gas de proceso. Sin embargo, la idea no ha encontrado aplicación industrial. Los trabajadores Giproazot Z. I., Gimpelson, G. S. Podolsky, A. A. Matvienko intensificaron el trabajo de las columnas de síntesis de amoníaco en la planta de Gorlovsky. Se eliminó un defecto en el diseño del empaque de las columnas de síntesis de Nitrógeno amoníaco, lo que permitió alcanzar la capacidad de diseño.

Las primeras etapas del desarrollo de la producción de amoníaco se caracterizaron por el deseo de perfeccionar los eslabones tecnológicos individuales del proceso general. La construcción de nuevas plantas e instalaciones se llevó a cabo sobre la base de esquemas tecnológicos cada vez más racionales y perfectos, diseños cada vez más confiables de aparatos tecnológicos y máquinas eléctricas, se utilizaron catalizadores, solventes y absorbentes más activos, selectivos y estables. Creció la automatización de la gestión de la producción, se utilizaron los logros de la física química, se ampliaron las capacidades de las unidades individuales para la síntesis de amoníaco.

En el desarrollo de la industria del nitrógeno en la URSS, la transferencia de la producción a un tipo de materia prima más económica y menos escasa, en comparación con el coque, el gas natural, fue de gran importancia. Esto requirió un cambio en los métodos de producción y purificación de gas de proceso, el desarrollo de nuevos tipos de equipos, aparatos y accesorios de proceso, el desarrollo de nuevos tipos de catalizadores y un aumento en la productividad de las instalaciones.

A mediados de la década de 1960, se produjeron cambios fundamentales en la tecnología química y, principalmente, en la producción de amoníaco. Estos cambios fueron preparados por la teoría de la tecnología química, que desarrolló el principio de construir esquemas tecnológicos de producción de energía. Este principio preveía la generación de toda la energía necesaria para la implementación del proceso productivo dentro del esquema tecnológico.

A mediados de los 60. GIAP ha acumulado un considerable conocimiento y experiencia en el campo de la tecnología química, cinética y catálisis, instrumentación de procesos. Todo esto hizo posible llevar a cabo la conversión de gas natural en hornos tubulares, conversión de monóxido de carbono a baja temperatura, purificación de gas de proceso a partir de dióxido de carbono y purificación catalítica fina de gas de síntesis a partir de óxidos de carbono que contienen oxígeno a una presión de 35 * 10 8 Pa.

Como resultado de la gran cantidad de trabajo creativo de los especialistas de GIAP, así como de colegas de muchas industrias: científicos e ingenieros, tecnólogos químicos, metalúrgicos y constructores de maquinaria, ingenieros eléctricos y especialistas en automatización, se diseñó una moderna unidad de producción de amoníaco, constructores y instaladores construidos. Se ha trabajado mucho en las fábricas, en los talleres para la producción de amoníaco.

Historia y desarrollo de la tecnología GIAP para la producción de ácido nítrico

Producción de ácido nítrico no concentrado

En 1931, en la planta química de Chernorechensky, se inauguró un taller de ácido nítrico del sistema DuPont a una presión de 9 atm. En 1933, comenzó la operación de la primera y en 1935 la segunda fase de la planta de ácido nítrico, construida según el diseño de la empresa Ude, en Berezniki. El catalizador de esta empresa fueron las tiras más delgadas de lámina de platino. Eran difíciles de fabricar y operar. En 1943 los aparatos de contacto de Ude fueron reemplazados por aparatos convencionales que trabajaban con rejillas de platino.

Las principales tareas que enfrentaban los científicos soviéticos en ese momento eran el desarrollo de alternativas nacionales a las tecnologías y equipos extranjeros. Y ya en 1933, comenzó la construcción de una planta de ácido nítrico en la planta de fertilizantes nitrogenados de Gorlovsky bajo el proyecto Giproazot, superando en términos de rendimiento a las plantas importadas.

En las primeras plantas para la producción de ácido nítrico, los problemas de purificación de amoníaco y aire se resolvieron de manera insatisfactoria. Por esta razón, la conversión no superó el 92-94%.

Teniendo esto en cuenta, en los años treinta, especialmente en la posguerra, el GIAP desarrolló nuevos métodos de purificación, incluida la purificación de agua, etc. También se desarrolló un nuevo sistema de dispositivos de purificación, que preveía la purificación del aire y el amoníaco no sólo de impurezas mecánicas, sino también químicas. Como resultado, fue posible aumentar significativamente el grado de conversión de amoníaco en óxido nítrico, hasta un 98%.

Con el aumento de la escala de producción, los dispositivos de pequeño diámetro (300 y 1000 mm) resultaron ser ineficientes. GIAP desarrolló el diseño de dispositivos de 2.000 y 2.800 mm de diámetro, operando a presión atmosférica, y de 500 mm de diámetro para instalaciones con presión aumentada. Para garantizar una mayor seguridad de las mallas de catalizador y reducir la pérdida de calor liberada durante la oxidación del amoníaco, en las plantas que operan a presión atmosférica, la mezcla aire-amoníaco se alimentaba por arriba (anteriormente, la mezcla gaseosa se alimentaba por abajo).

Una malla hecha de platino puro se ha utilizado como catalizador para la oxidación del amoníaco durante varios años. Esto proporcionó un grado de conversión del 92%. El período de operación de las instalaciones bajo presión atmosférica fue de 6 a 8 meses.

A partir de 1934 se empezaron a utilizar mallas fabricadas con una aleación que contenía un 90-93% de platino y un 7-10% de rodio. Fueron mejores en actividad catalítica y estabilidad mecánica.

En 1943 se comenzó a trabajar en el GIAP para encontrar nuevos catalizadores más baratos para la oxidación del amoníaco. Malla desarrollada a partir de una aleación que consta de 93% de platino, 3% de rodio y 4% de paladio, que se denominó "Catalizador GIAP-1" en 1946-48. reemplazó por completo las redes utilizadas anteriormente de platino puro y aleación de platino y rodio. Este catalizador tenía una mayor actividad catalítica, era más económico y proporcionaba una menor pérdida de platinoides.

A mediados de la década de 1950, GIAP desarrolló un método de oxidación de amoníaco en dos etapas, que se utilizó por primera vez en la planta de Dneprodzerzhinsky. La esencia del método era que, en la primera etapa, el amoníaco se oxidaba en un 80-90 % en la rejilla platinoide. La oxidación se completó en la segunda etapa en un catalizador sin platino en forma de tabletas, que es mucho más económico y duradero. El grado de conversión alcanzó el 97,5%.

El régimen tecnológico para la producción de ácido nítrico diluido, gracias a los desarrollos de GIAP, ha sufrido muchos cambios en comparación con el original, cuando el contenido de amoníaco en la mezcla de aire y amoníaco era del 9-10%. El contenido de amoníaco se incrementó al 12 % (más alto parecía peligroso), lo que incrementó la productividad del aparato de contacto y eliminó el precalentamiento del aire a 150–250 °C. óxidos de nitrógeno calientes que salen de los dispositivos de contacto. En plantas que operan bajo presión, se aumentó la tensión por metro cuadrado de la superficie activa de la red de 400-450 kg de amoníaco por día a 650-700 kg, sin reducir el grado de conversión.

En la segunda mitad de la década de 1940, en lugar de un sistema de absorción de óxido de nitrógeno de 6 etapas, se comenzó a utilizar un sistema de 8 etapas.

En GIAP, a la edad de 60 años, se habían desarrollado varios esquemas para obtener ácido nítrico diluido: bajo una presión de 9 atm y 1 atm, esquemas combinados bajo presión - 7; 3,5 y 1,7 atm. Las capacidades de producción eran de 240 y 500 mil toneladas por año.

Para todas las plantas en construcción, como la más progresiva, se adoptó un esquema combinado a una presión de 3,5 atm. Este esquema tenía una serie de ventajas sobre otros: proporcionaba un alto porcentaje de conversión y un consumo de energía reducido; el proceso de absorción a una presión de 3,5 atm se llevó a cabo en una torre con placas cribosas. Para aprovechar el calor de la reacción de oxidación, se planeó instalar calderas de un solo paso sin circulación forzada de agua, lo que permitió obtener vapor a una presión de 40 atm con su sobrecalentamiento a 450°C.

GIAP continúa desarrollando esquemas más económicos para la producción de ácido nítrico en las siguientes áreas:

  • creación de sistemas de alta potencia unitaria que operen según el esquema combinado;
  • desarrollo de catalizadores de oxidación de amoníaco sin platino selectivos altamente activos;
  • uso más completo de la energía de los gases de escape comprimidos y el calor de bajo grado de los procesos mediante la creación de esquemas tecnológicos energéticos completamente autónomos;
  • creación de una circulación cerrada de agua de refrigeración;
  • solución del problema de purificación de gases de escape con la utilización de óxidos de nitrógeno mediante la introducción de un método de purificación por adsorción-desorción sobre gel de sílice y zeolitas;
  • Eliminación más completa de los óxidos de nitrógeno residuales de los gases de escape utilizando gases combustibles y amoníaco como agentes reductores.
Producción de ácido nítrico concentrado

En el período comprendido entre 1925 y principios de los años 30, la única forma de producir ácido nítrico concentrado era concentrar ácido nítrico débil con ácido sulfúrico. Para ello se utilizaron columnas de 800 mm de diámetro con 14-16 cajones y una entrada de ácido nítrico y aceite de vitriolo. Su productividad no superaba las 20 toneladas/día. El ácido sulfúrico residual se concentró en aparatos Kessler y Chemiko con una capacidad de 60-70 toneladas/día.

Desde 1933, el Instituto inició investigaciones sobre el proceso de obtención de ácido nítrico concentrado por síntesis directa. Incluso antes de la guerra, se realizaron estudios fisicoquímicos en el GIA, que fueron necesarios para el diseño de talleres para la producción de ácido nítrico concentrado por síntesis directa. A fines de la década de 1930, se instaló una planta piloto en la planta de fertilizantes nitrogenados de Gorlovsky para probar este proceso. Se diseñaron talleres para la producción de ácido nítrico concentrado por síntesis directa.

Los estudios realizados en GIAP demostraron que es posible intensificar el trabajo de las columnas de concentración si el ácido nítrico se precalienta antes de entrar en la síntesis. También se introdujeron otras mejoras técnicas. Como resultado, la productividad de columnas con un diámetro de 1 metro en los años 40-50 aumentó a 80-90 toneladas / día. La productividad de las concentradoras de ácido sulfúrico de las mismas dimensiones aumentó a 180 ton/día. Posteriormente, tras el inicio del uso de gas en lugar de fuel oil, la productividad de las concentradoras de ácido sulfúrico se incrementó a 200-240 ton/día.

En los años 60, se crearon equipos ampliados: un concentrador de ácido nítrico con un diámetro de 1,5 metros, un concentrador de ácido sulfúrico de tambor con un diámetro de 3,5 metros.

Se utilizan dos métodos para producir ácido nítrico : concentración de ácido diluido y síntesis directa a partir de óxidos de nitrógeno líquidos.

Con la simple evaporación de ácido nítrico con agua, es imposible obtener un producto con una concentración superior al azeótropo (68,5%), para el cual el contenido de ácido nítrico en fase vapor y líquido es el mismo. Para aumentar la concentración del ácido obtenido por este método, se destila en presencia de agentes de eliminación de agua (COV). Luego, cuando la mezcla ternaria "H 2 O-HNO 3 -BOC" se hierve en vapor, el contenido de vapor de agua disminuye y el contenido de vapor de ácido nítrico aumenta. Cuando los vapores se condensan, se forma ácido nítrico altamente concentrado. Al mismo tiempo, su concentración depende de la composición de la mezcla ternaria y de la naturaleza del COV.

En los esquemas tecnológicos existentes para la concentración de ácido nítrico diluido, se utiliza como VOC ácido sulfúrico técnico con una concentración de 92-93% o una solución concentrada (fundida) de nitrato de magnesio que contiene 80% de sal.

Historia y desarrollo de la tecnología GIAP para la producción de nitrato de amonio

En la URSS, el nitrato de amonio era el principal tipo de fertilizante nitrogenado. Contiene un 35% de nitrógeno en forma asimilable y es el fertilizante nitrogenado más económico en términos de costo.

A fines de la década de 1920, se puso en funcionamiento un taller para la producción de nitrato de amonio en la planta de Chernorechensky. Se obtuvo a partir de amoníaco sintético producido por la tecnología Casale y ácido nítrico producido por el sistema Fischer y el sistema DuPont.

Hasta 1932, las plantas de producción de nitrato de amonio eran de pequeña capacidad, operación intermitente, y la producción de este producto estaba asociada a altos costos de materias primas y electricidad.

El proceso de neutralización del ácido nítrico con amoníaco se llevó a cabo en aparatos tipo estantería. No se aprovechó el calor de neutralización, que se retiraba en enfriadores tubulares y serpentines. Las soluciones de nitrato de amonio se evaporaron en evaporadores de bajo rendimiento del tipo "Robert". La cristalización de las soluciones despojadas se realizó en los cristalizadores del sistema Tsana. El diseño tecnológico y constructivo de los procesos en la gran mayoría de los casos fue tomado del exterior.

Desde 1932, el GIA comenzó a realizar un extenso trabajo sobre la determinación de muchas constantes físico-químicas necesarias para el diseño de la producción de sal. Al mismo tiempo, en colaboración con NUIIF y el Instituto Estatal de Asuntos Internos, se inició el desarrollo de nuevos métodos para la obtención de productos nitrogenados.

Las desventajas del nitrato de amonio incluyen su higroscopicidad y apelmazamiento. Esto ha impedido durante mucho tiempo su uso en la agricultura. En este sentido, los esfuerzos de los investigadores del GIAP se dirigieron a encontrar métodos más avanzados para obtener nitrato de amonio y mejorar las propiedades físicas del producto terminado.

Se desarrolló una tecnología para realizar el proceso de neutralización a presión atmosférica sin remoción de calor. Fue probado en la planta piloto de la planta de Chernorechensky. Posteriormente, GIAP comenzó a diseñar todos los aparatos de neutralización sin presión con una capacidad superior /hasta 700 toneladas/día/. En este caso se obtuvo una solución de nitrato de amonio con una concentración de 82-84%. El rendimiento de los neutralizadores existentes aumentó considerablemente de 50 a 350 toneladas/día solo debido a una serie de cambios en el diseño del aparato.

Posteriormente se llevaron a cabo una serie de otros trabajos relacionados con la mejora de los evaporadores. En GIAP se desarrolló un diseño de evaporadores tipo película horizontal, en lugar de los dispositivos de bajo rendimiento utilizados anteriormente. La evaporación se llevó a cabo en una capa "delgada" a un caudal de solución elevado/20-25 metros/seg/. Se ha aumentado la superficie de los evaporadores hasta los 500 m². Un hito importante en el desarrollo de la producción de nitrato de amonio fue el desarrollo de un método para obtener un producto granular de forma esférica. NIUIF y GIAP en 1933 llevaron a cabo un trabajo experimental para obtener un producto granular en una torre hueca a partir de nitrato de amonio fundido. En 1937, se construyó la primera torre en la planta de Kemerovo para la producción de nitrato de amonio granulado. Dado que las torres son estructuras voluminosas y muy caras, en los años siguientes se trabajaron en el GIAP para mejorarlas.

Desde 1947, en GIAP, junto con NIUIF, se ha trabajado en el desarrollo de un método para la obtención de nitrato de amonio no aglomerante. Se han desarrollado dos métodos. La primera es mediante la adición del producto de la descomposición del ácido nítrico de las dolomías. La segunda es mediante la adición de ácido nítrico a la descomposición de apatito y fosforitas. Este fue uno de los mayores problemas de sal resueltos en GIAP.

En las décadas de 1950 y 1960, según los diseños estándar de GIAP y la sucursal de Severodonetsk, se construyeron alrededor de 20 grandes talleres para la producción de nitrato de amonio. La tecnología se basó en el proceso de neutralización del ácido nítrico con amoníaco gaseoso en aparatos que utilizan el calor de neutralización (HEH) a presión atmosférica para obtener una solución al 55% de nitrato de amonio. El aparato ITN tenía una capacidad de 20-26 toneladas/hora. Una gran mejora introducida en la década de 1960 fue la instalación en estas líneas de producción de dispositivos para enfriar los gránulos que salen de las torres de granulación en lecho fluidizado.

En los años 70, se llevó a cabo el desarrollo de los post-evaporadores de película - AS-67, y su introducción en la industria en Cherkasy y otras industrias de nueva creación. En 1963, los empleados de GIAP desarrollaron un método para obtener nitrato de amonio granulado poroso, probado en 1970. -73. en la planta piloto de la planta de Kemerovo. Se dio a conocer el proyecto de un taller con capacidad de 100 mil toneladas por año de nitrato de amonio granulado poroso. Producción creada en esta y otras plantas.

Como resultado, a principios de la década de 1980, la URSS ocupó el primer lugar en el mundo en términos de producción de nitrato de amonio.

Solo en la última década de la existencia de la URSS, la producción de nitrato de amonio aumentó en más del 30%. Durante este período, GIAP llevó a cabo una gran cantidad de trabajos de investigación y diseño y estudio, que permitieron mejorar la calidad del producto comercial, reducir las emisiones al medio ambiente, reducir los costos de energía y mano de obra, y aumentar la confiabilidad operativa del unidades.

Actualmente, los principales métodos para la producción de nitrato de amonio son: granulación en tambores, prilado en torres, granulación en lecho fluidizado.

A lo largo de sus años de actividad, GIAP ha diseñado más de 50 equipos para la producción de nitrato amónico en torres de prilado de diversos diseños y capacidades con tecnología propia, que es la base del portfolio tecnológico de GIAP en materia de fertilizantes nitrogenados. Esta tecnología puede utilizarse tanto para la construcción de nuevas instalaciones productivas como para la modernización de las plantas de nitrato de amonio existentes, con el objetivo de aumentar su capacidad y reducir significativamente la cantidad de NH4NO3 y NH3 emitidos a la atmósfera con el aire de la torre de prilado.

Historia y desarrollo de la tecnología GIAP para la producción de metanol

A partir de 1931, el GIA realizó investigaciones sobre la conversión catalítica de metano, sus homólogos e hidrocarburos insaturados con vapor de agua, oxígeno, dióxido de carbono para obtener tanto amoníaco como metanol, entre otros productos.

La creación en el período posrevolucionario de la industria de síntesis de amoníaco, utilizando combustible sólido como materia prima, predeterminó el desarrollo de la síntesis orgánica a base de hidrógeno y monóxido de carbono.

Las investigaciones en esta área, realizadas en el Instituto de Altas Presiones, permitieron en 1934 poner en marcha las primeras tiendas para la síntesis de metanol. Los estudios realizados en GIAP en el campo de la síntesis de metanol permitieron establecer la temperatura, presión y caudales óptimos del proceso. Ellos fueron: temperatura - 380°C, presión - 300 atm, velocidad espacial - 25 000 - 30 000. También se determinaron las proporciones óptimas de los componentes del catalizador: cromo y zinc. Estos datos se utilizaron en el diseño de nuevas plantas de síntesis de metanol.

De gran importancia en el desarrollo de la síntesis de metanol fue el trabajo mencionado anteriormente sobre el uso combinado de unidades de síntesis de amoníaco para la síntesis de metanol, realizado bajo la dirección de I. I. Gelperin en 1942. Permitieron cubrir las necesidades del país en metanol durante los años de la guerra. En la posguerra, gracias al esfuerzo de los trabajadores de GIAP y de la Planta Química de Novomoskovsk, se perfeccionó la tecnología y se obtuvo metanol químicamente puro.

En la década de 1950, el tema del metanol se trasladó a la sucursal de Severodonetsk de GIAP. Gracias a los desarrollos de la rama de Severodonetsk de GIAP sobre metanol, se llevó a cabo un complejo de estudios teóricos, experimentales y piloto-industriales que permitieron crear una nueva tecnología para la síntesis de metanol en un catalizador de baja temperatura. El instituto fue el primero en desarrollar una tecnología para procesar el gas de síntesis que acompaña a la producción de acetileno en metanol.

A lo largo de los años de existencia de GIAP, la sucursal de Severodonetsk ha realizado una contribución significativa al desarrollo e implementación de nuevos procesos tecnológicos para la producción de metanol, acetileno, amoníaco, ácidos adípico, sebácico y acético, nitrato de potasio y otros procesos.

Premios

En 1976, el GIAP recibió la Orden de la Bandera Roja del Trabajo [1] .

Actividad de hoy

Con muchos años de experiencia y conocimiento en el campo del diseño de producción química, el grupo de empresas GIAP tiene los desarrollos sobre la base de los cuales se creó la industria de nitrógeno más grande y avanzada del mundo en términos de soluciones técnicas. Hoy, GIAP está lista para ofrecer a sus clientes soluciones modernas y eficientes para la implementación de proyectos de reconstrucción, modernización de instalaciones existentes o creación de nuevas instalaciones de producción de amoníaco, metanol, acetileno, hidrógeno, fertilizantes nitrogenados y ácido adípico.

En 2018 se creó en GIAP la división EPC, que se encarga de la ejecución de obras complejas llave en mano, desde la selección de tecnologías hasta la puesta en marcha de la instalación hasta la capacidad de diseño. El enfoque EPC de GIAP para el trabajo de proyectos implica una única responsabilidad de principio a fin, una única estrategia que tiene en cuenta todos los matices del proyecto, lo que garantiza una solución tecnológica integrada de forma óptima y rentabilidad para el cliente.

Hoy , el Grupo de Empresas GIAP tiene un sistema unificado para gestionar los procesos de producción de productos científicos y técnicos, diseño, construcción y un sistema de gestión financiera unificado.

- Capacidad de ingeniería superior a 700.000 horas de ingeniería al año

- Amplia experiencia de empresas del sector químico

- Las calificaciones y la experiencia práctica del personal nos permiten llevar a cabo los proyectos más complejos.

- Planificación cuidadosa y control del tiempo de trabajo.

- La empresa tiene todos los permisos necesarios, licencias para el diseño completo y el alcance tecnológico del trabajo en la industria química y petroquímica en Rusia, otros países de la CEI, Ucrania.

- Relaciones científicas, técnicas y comerciales sostenibles con empresas extranjeras.

Notas

  1. ↑ Sobre el instituto . Consultado el 24 de mayo de 2015. Archivado desde el original el 24 de mayo de 2015.

Enlaces

sitio oficial

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