Inyección
La inyección (inyección) es el proceso de restauración de la integridad de la estructura de un edificio mediante el bombeo a alta presión de resinas y microcementos superfluidos de baja viscosidad [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] . La tecnología se utiliza para restaurar las características físicas y operativas de estructuras y estructuras de hormigón armado, piedra y ladrillo [8] [9] [10] [11] , incluso para monumentos arquitectónicos [12] [13] . También se utiliza para reforzar rocas [14] [15] y subrasantes de carreteras y vías férreas [16] .
El principio del método de inyección
Durante la inyección, las grietas, costuras, huecos y poros se rellenan con materiales de inyección [17] [18] . Los compuestos superfluidos de baja viscosidad se esparcen en el cuerpo de la estructura y hacen que el concreto , el ladrillo o la mampostería , la base y los cimientos [19] sean más fuertes al unir y sellar incluso las grietas más delgadas.
El método de inyección se ha utilizado en la construcción recientemente, pero debido a la eficiencia, rapidez y bajo costo de la obra, se ha generalizado.
Aplicaciones de inyección
El método de inyección se utiliza para la reconstrucción de edificios industriales, culturales, públicos y residenciales. Con la ayuda de inyecciones se restaura la integridad de vigas, columnas, muros, dinteles, losas de piso y otras estructuras. En los casos en que sea necesario realizar un aumento de la capacidad portante mediante sistemas de refuerzo externo de fibra de carbono , se realiza previamente la inyección de fisura para asegurar el normal funcionamiento del hormigón.
También se recurre a la tecnología como medida de impermeabilización . Los compuestos de inyección se pueden usar para sellar costuras y huecos para fortalecer el concreto o el ladrillo para evitar la humedad y las fugas. En este caso, la inyección actúa como una impermeabilización de corte, y los polímeros inyectados se convierten en membranas que, al adherirse al suelo, crean una cortina impermeable. La inyección se puede utilizar para aislar la entrada de los sistemas de ingeniería .
Posibilidades de inyección
El método de inyección se ha generalizado debido a que permite:
- realizar sellado e impermeabilización instantáneos ;
- mantener la integridad de la estructura sin cambiar la arquitectura del edificio;
- restaurar áreas de difícil acceso de la estructura;
- llevar a cabo la reconstrucción sin obras de tierra;
- trabajar en cualquier época del año.
Una ventaja importante de las formulaciones de inyección sobre los materiales en rollo es una penetración mucho más fácil en las grietas y costuras.
Formulaciones inyectables
Se presentan requisitos especiales para las mezclas de inyección:
Estas condiciones corresponden a los siguientes tipos de composiciones: resinas epoxi y poliuretano, microcementos y soluciones impermeabilizantes especializadas [20] .
Resinas
Las resinas [21] se utilizan para la inyección de grietas de no más de 0,5 mm. Rellenan los poros microscópicos, restauran completamente la capacidad de carga y la resistencia del hormigón.
Resinas de poliuretano
Las resinas de poliuretano se utilizan para rellenar grietas y crear una impermeabilización adicional. Tales composiciones se utilizan para procesar juntas húmedas, restaurar estructuras monolíticas de hormigón armado. La inyección con resinas de poliuretano permite impermeabilizar las comunicaciones y detener la entrada de agua a presión y sin presión.
Resinas epoxi
Los compuestos epoxi se caracterizan por una alta resistencia química y un rápido proceso de fraguado del material. Dichas resinas se inyectan en grietas o costuras secas, donde restauran completamente la capacidad de carga de la estructura. Al entrar en contacto con el agua, la resina epoxi aumenta de volumen de 2 a 3 veces, creando una capa impermeabilizante. La ventaja de las resinas epoxi es la ausencia de disolventes en la composición y la buena adherencia con diferentes materiales.
Microcementos (policementos)
Los microcementos o policementos se utilizan para reparar daños más graves, grietas con apertura superior a 1 mm. Son cementos portland especialmente diseñados para inyección , que se distinguen especialmente por el grado de trituración con una fracción de árido fino, por lo que la composición penetra fácilmente en todos los poros y cavidades. A veces se introducen aditivos especiales en la composición de los microcementos, que le otorgan propiedades adicionales, por ejemplo, la capacidad de controlar el tiempo de endurecimiento.
Los policementos también se utilizan para reforzar edificios de emergencia con la ayuda de columnas de hormigón armado - pilotes perforados . Las composiciones de cemento también se utilizan para rellenar grietas por contracción y detener la entrada de agua.
Composiciones impermeabilizantes
La composición más utilizada para la inyección de impermeabilización es el poliuretano , que resiste la penetración de la humedad. El poliuretano se utiliza para procesar costuras y uniones entre elementos monolíticos, restaurar áreas húmedas y aislar agujeros y grietas en redes de alcantarillado y agua.
Para la impermeabilización se utilizan geles acrílicos de baja viscosidad, que aumentan de volumen en ambiente húmedo. La buena fluidez del acrílico le permite crear rápidamente barreras impermeables, rellenar grietas y secar el área alrededor de ellas.
Equipos de inyección
Todas las composiciones anteriores se inyectan en un monolito de hormigón utilizando herramientas especiales:
- bombas de inyeccion Se utilizan para suministrar compuestos de inyección en estructuras de edificios bajo presión para reparación e impermeabilización.
- Envasador. Un dispositivo con un collar, en forma de pasador o cabeza plana con una válvula incorporada para inyectar compuestos de inyección en piedra, hormigón armado y otras estructuras. Según la presión de trabajo y las composiciones utilizadas, los packers pueden ser de acero, aluminio o plástico. Según el método de instalación, los empacadores de inyección se dividen en expansión, conducción y adhesivo.
Tecnología de inyección
Los trabajos de inyección se realizan en varias etapas:
- Preparación de áreas problemáticas y pulido de grietas.
- Unión y calafateo de grietas y costuras con un compuesto de reparación.
- Perforación de pozos de inyección ( boreholes ) y cruce de grietas.
- Instalación de empacadores en orificios perforados.
- Inyección de un compuesto de reparación con presión constante y control de flujo.
- Lavado del instrumento.
- Eliminación de los obturadores después de la polimerización de la solución.
- Calafateo de agujeros con compuesto de reparación de taponamiento.
La inyección reduce el riesgo de contracción posterior de la estructura y aumenta las características de resistencia de los cimientos y las estructuras sobre el suelo.
Nota
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