Gres porcelánico

La versión actual de la página aún no ha sido revisada por colaboradores experimentados y puede diferir significativamente de la versión revisada el 8 de abril de 2018; las comprobaciones requieren 19 ediciones .

El gres porcelánico (granito cerámico, gres porcelánico) es un material de acabado artificial, muy duradero y duro, que imita la piedra natural. Contrariamente al nombre, no contiene granito en su composición, pero es similar en propiedades físicas [1] .
Creado a finales del siglo XX.

Se produce mediante prensado semiseco a partir de polvo de prensa a una presión de 400-500 kg/cm², seguido de cocción a una temperatura de 1200-1300 °C. El polvo de prensa, a su vez, se obtiene de barbotina , que es una mezcla cuidadosamente homogeneizada de materias primas: arcillas blancas y caolines ( chamota ), arena de cuarzo, llanuras aluviales (feldespatos y pegmatitas), agua.

Inicialmente, el gres porcelánico apareció como una baldosa para aplicaciones técnicas (para pavimentación de estancias con cargas importantes, por ejemplo, en lugares públicos y en naves industriales). Durante los últimos 15 años, se han agregado nuevos tipos de fichas. A menudo, la mezcla base se colorea introduciendo óxidos colorantes en ella, que se dispersan bien durante la cocción en una masa semifundida.
El gres porcelánico se utiliza como acabado de estructuras y edificios modernos, como material de acabado, así como en fachadas y decoración de interiores en la disposición de suelos y paredes. Para la colocación de gres porcelánico, es necesario utilizar solo adhesivos especializados.

Propiedades

Las propiedades operativas únicas del gres porcelánico permiten su uso para el revestimiento de fachadas y para la decoración de interiores. El gres porcelánico es duradero y fuerte, de baja susceptibilidad a daños mecánicos, arañazos, abrasión. El gres porcelánico no está sujeto a destrucción por la humedad y los cambios de temperatura. El gres porcelánico, colocado según la tecnología de colocación, se adhiere perfectamente a paredes y suelos durante mucho tiempo. Las cualidades estéticas del gres porcelánico permiten implementar las soluciones de diseño más atrevidas para cualquier interior o fachada, esto también se ve facilitado por una rica paleta de colores y texturas.

Gracias a la tecnología de producción, el gres porcelánico tiene las siguientes características técnicas:

• baja absorción de agua (<0,05% por peso[ ¿ Por masa o volumen de gres porcelánico? ] , mientras que el granito natural tiene un 5%) y, en consecuencia, resistencia a las heladas. Sin embargo, la escasa absorción de agua del gres porcelánico hace que las baldosas colocadas sobre la mezcla de cemento se desprendan con el frío. Por lo tanto, la colocación de baldosas de gres porcelánico sobre placa de cemento se realiza únicamente en interiores, y en exteriores se utiliza gres porcelánico con estructuras metálicas o con adhesivos especializados.
• resistencia a los productos químicos;
• profundidad de color y patrón;
• resistencia al impacto y resistencia a la flexión;
• resistencia al "choque térmico" (diferencia de temperatura);
• constancia del color bajo la influencia de factores externos;
• la posibilidad de producir una superficie estructural sólida con propiedades antideslizantes (uso en exteriores).
• permeabilidad nula al vapor, incluidos los vapores de una amplia variedad de compuestos químicos, lo que permite proteger las estructuras detrás del gres porcelánico del vapor de agua y bloquear la emisión de productos químicos nocivos desde las profundidades de las estructuras (formaldehído de madera contrachapada u OSB, estireno de espuma plástica, amoníaco de hormigón armado, etc.)

En el proceso de colocación, la piedra natural y el gres porcelánico se comportan de manera un poco diferente. Cuando la solución adhesiva fragua con la piedra natural, el adhesivo, al penetrar en los poros y las microfisuras, puede provocar la aparición de manchas en la superficie del material, que serán casi imposibles de eliminar. El gres porcelánico carece de tal desventaja. Vale la pena señalar que cualquier piedra natural, incluidas las preciosas, tiene microfisuras.

Algunos fabricantes han desarrollado un revestimiento antibacteriano para su gres porcelánico, que incluye iones de plata, que brinda protección contra el crecimiento de bacterias.

Tipos de gres porcelánico

Hasta la fecha, existen varios tipos de gres porcelánico:

• El gres porcelánico técnico se asemeja al granito natural ordinario. De aspecto poco exigente, pero tecnológicamente avanzado, relativamente barato y conserva su aspecto durante décadas, incluso con una abrasión intensa con los pies.
• El gres porcelánico esmaltado es un gres porcelánico que ha sido esmaltado y luego cocido para fraguar. Por regla general, el gres porcelánico esmaltado es más resistente y fiable que los pavimentos cerámicos, sin embargo, con un uso prolongado e intensivo pierde su aspecto, como ocurre con las baldosas cerámicas, por lo que se suele utilizar para estancias e instalaciones en lugares que no están sujetos a esfuerzos mecánicos intensos.
• El gres porcelánico mate es un gres porcelánico sin pulir.
• Los azulejos de porcelana pulida son típicamente azulejos de porcelana que han sido pulidos hasta obtener un acabado de espejo. Debido a la duración y complejidad del proceso de pulido de la piedra, el gres porcelánico pulido suele ser más caro que el mate (pero queda mucho más espectacular). En el proceso de abrasión, la capa de pulido generalmente se vuelve áspera y el gres porcelánico pulido se convierte en un acabado mate. Además, dado que el pulido "abre" los poros previamente cerrados, el gres porcelánico pulido se tiñe con tintes de pigmento, incluidas las impurezas, que a veces se manifiestan justo al enlechar las juntas; los residuos de lechada permanecen en los poros, y esto se puede ver. Por ello, el gres porcelánico pulido se barniza durante su fabricación, y si no (muy a menudo), se recomienda recubrirlo inmediatamente después del revestimiento con barniz, cera y similares.
• Gres porcelánico estructurado , o gres porcelánico con superficie gofrada. Algunos tipos de baldosas de porcelana imitan el parquet de madera (entonces se llama "parquet cerámico"). Las tecnologías modernas permiten a los productores en masa reproducir la estructura y el aspecto de, por ejemplo, la piedra natural. También hay granito cerámico estructurado “bajo el tejido”, “bajo piel natural”, así como gres porcelánico con dibujos en relieve. Los métodos de procesamiento de dicho granito son bastante diversos, desde el grabado hasta la aplicación de pan de oro.
• Baldosa de porcelana con acabado satinado (o "encerado"). Antes de la cocción, se puede aplicar una capa de sales minerales sobre la superficie. La superficie es ligeramente brillante, "suave", pero es natural, no mecanizada y no tan resbaladiza como la pulida. Tal superficie es decorativa y no soporta cargas significativas.
• Lapeado ("lapeado" - traducido del italiano), que tiene una textura heterogénea combinada: mitad mate, mitad pulida. Producido por pulido superficial, que proporciona el efecto de una superficie semipulida. La tecnología de lapeado, el saber hacer de los fabricantes italianos, es ampliamente utilizada actualmente. En el proceso de procesamiento del material, se utilizan piedras especiales para moler. El proceso de esmerilado toma un poco menos de tiempo que el pulido. El procesamiento se lleva a cabo hasta tal estado cuando la loseta aún no ha adquirido un brillo sólido brillante. Como resultado, la cara exterior del gres porcelánico resultante consta de varias zonas: cruda, brillante y rugosa. A diferencia del pulido, se corta una capa más pequeña de la superficie del material durante el procesamiento, lo que aumenta la resistencia al desgaste del gres porcelánico. Se utiliza para el acabado de pisos de habitaciones con alto tráfico: lugares públicos, oficinas, centros comerciales, etc.
• El relleno doble  es una tecnología para la producción de gres porcelánico, gracias a la cual la capa superior de la baldosa (aproximadamente 3 mm) está hecha de los colores requeridos, y la capa inferior (principal) está hecha del mismo material, solo que sin pintar. Se recomienda utilizar este método para las flores ricamente brillantes, las más raras y las más caras. Por ejemplo, como rojo, naranja, azul, verde, amarillo. Con esta tecnología se conservan todas las características técnicas del gres porcelánico, mientras que en la capa inferior se consigue un importante ahorro. El índice de resistencia al desgaste sigue siendo el mismo que en las baldosas teñidas en peso completo. Se utiliza en lugares de alto tránsito de personas y se diferencia fundamentalmente del gres porcelánico esmaltado.

También existen otros tipos de superficies, por ejemplo, rusticadas (piedra en bruto), semipulidas o antideslizantes.

Clasificación del gres porcelánico

Dimensiones

Los formatos de gres porcelánico más demandados son 30x30, 45x45 y 60x60 cm, actualmente existen una gran cantidad de formatos para cualquier uso (15x15, 20x20, 15x30, 30x45, 30x60, 120x40, 120x15, 120x30, 120x120, 40x40 cm). El formato más grande utilizado para el revestimiento de las fachadas de los edificios es de 120 × 360 cm (gres porcelánico fino). El tamaño estándar más pequeño es de 5 x 5 cm, cualquier tamaño se puede obtener mediante corte por chorro de agua .

La rectificación es el proceso de recortar los bordes de las baldosas en un equipo especial. Durante el proceso de cocción, los cantos de las baldosas cerámicas o del gres porcelánico se deforman ligeramente, por lo que, incluso dentro de la misma colección, las baldosas individuales diferirán ligeramente entre sí. Si presta atención a las características técnicas de cualquier baldosa de calidad, le indicarán dos parámetros: tamaño y calibre. Calibre y representa las diferencias permitidas en el tamaño de los mosaicos individuales, generalmente de 3 a 5 mm, por lo que visualmente no se nota demasiado. Si la baldosa ha sido rectificada, no habrá tales desviaciones y las dimensiones coincidirán perfectamente.

Espesor

En los pavimentos de gres porcelánico no importa el grosor de las baldosas. Las baldosas de gres porcelánico correctamente colocadas con un espesor mínimo (3 mm) no difieren en resistencia de las baldosas de 30 mm de espesor. El gres porcelánico de 8,6 mm de espesor puede soportar una carga de 200 kg/cm 2 . El espesor máximo para el gres porcelánico se considera de 3 cm.

De acuerdo con el conjunto de reglas SP 29.13330.2011 “Pisos. Edición actualizada de SNiP 2.03.13-88, tabla 2, página 10, el espesor de las losas de gres porcelánico debe tomarse al menos 8 mm, con la mínima intensidad posible de impacto mecánico en el piso.

Alcance

El gres porcelánico se utiliza para el acabado de suelos y paredes tanto en el interior como en el exterior de los locales. Se considera un piso ideal para áreas de alto tráfico: centros comerciales, tiendas, metro, cines, estaciones de tren, aeropuertos. El gres porcelánico se utiliza en interiores privados en la decoración de recibidores, recibidores, cocinas, pasillos, así como para el revestimiento de baños y piscinas, suelos y paredes de zonas de trabajo de cafeterías y restaurantes, lavaderos de coches, talleres, garajes, laboratorios químicos. El gres porcelánico se utiliza como revestimiento en sistemas de fachada , en especial en fachadas ventiladas .

Véase también

• Teja
• piedra acrílica artificial

Notas

1. ↑ Cómo se fabrica el gres porcelánico: un informe de la fábrica. . Consultado el 23 de diciembre de 2018. Archivado desde el original el 24 de diciembre de 2018. (indefinido)