El método de instalación de líneas de transmisión de energía "Bajo tensión" es un método moderno de instalación de líneas eléctricas sin enrollar el cable en el suelo.
Hasta mediados del siglo XX, la construcción de líneas eléctricas aéreas en casi todos los países del mundo no difería mucho entre sí. El enrollamiento de los cables tuvo lugar en el suelo. El alambre se arrastraba por el suelo con la ayuda de tractores o tractores potentes. Tal sistema condujo al hecho de que el cable recibió numerosos daños y requirió reparación durante la instalación. Los pequeños rasguños y astillas que pasaron desapercibidos fueron la causa de la descarga de corona , lo que condujo a pérdidas adicionales en la energía transmitida.
En los años cincuenta del siglo XX se desarrolló en Europa el llamado método “bajo tensión”. Implica desplegar el cable inmediatamente sobre los soportes instalados utilizando rodillos especiales. Se han creado máquinas que pueden hacer este tipo de trabajo. Se instala una máquina tensora en un extremo de la línea y una máquina freno en el otro.
Un método innovador de montaje de cables y cables de tierra de líneas eléctricas aéreas "bajo tensión", es decir, utilizando máquinas tensoras programables, le permite desenrollar los cables sin bajarlos al suelo, lo que simplifica la instalación de cruces sobre rutas de transporte, ingeniería estructuras y líneas eléctricas, ayuda a evitar daños al cable durante la instalación, lo que a su vez reduce la pérdida de electricidad durante su transmisión y la interferencia de radio. Además, el nuevo método reduce los daños a los usuarios de la tierra durante la construcción de líneas eléctricas . Por primera vez, este método se probó en líneas rusas de muy alta tensión en 2004 durante la construcción de una línea de transmisión de 750 kV por JSC FGC UES Kalinin NPP - Belozerskaya. [una]
Al realizar la instalación de cables utilizando el método "bajo tensión", se pueden distinguir cinco etapas principales: trabajo preparatorio; desenrollar el cable guía; tirón de alambre; tensado, avistamiento y fijación; cableado, instalación de espaciadores. [2]
La máquina tensora hidráulica es un sistema de un motor diesel, un circuito hidráulico cerrado y ruedas giratorias - cabrestantes (diámetro 200-1000 mm). El cable líder instalado en esta máquina, pasando a través de los cabrestantes y enclavándose con el cable que se tiende con la ayuda de una abrazadera de cabeza (la llamada "media"), tira de este cable a través de los rodillos preinstalados en los soportes. La máquina tensora hidráulica está diseñada para tender (tirar) uno o más cables, alambres.
La máquina de frenado, al igual que la máquina tensora, está equipada con cabrestantes, pero de un diámetro mucho mayor (alrededor de 3-4 veces). Esto se debe a que, a diferencia de un tensor, no es un cable el que pasa por el freno, sino un alambre, que es mucho más sensible a los dobleces. El frenado se produce debido al sistema hidráulico y a la fuerza de fricción entre el cable y el cabrestante y provoca el tendido de los hilos sin tirones ni caídas de fuerza provocadas por diversos factores inherentes a cualquier tendido (diferencia de altura, combado del hilo, etc.).
La máquina freno hidráulica está diseñada para frenar uno o más cables, alambres, lo que permite tender varios elementos a la vez, reduciendo el tiempo de instalación.
Además de las máquinas de freno y tensión, las máquinas de freno de tensión (reversa) también se utilizan en el método "bajo tensión". El diámetro de los cabrestantes es el mismo que el de las máquinas de freno (1200-1500 mm). Estas máquinas pueden funcionar tanto como máquinas de tensión como de freno. Además, permiten enrollar alambre viejo conectado por manguitos, que por su gran tamaño no logran pasar por los cabrestantes del tensor.
Cuando no hay daños en el cable, se reduce el efecto corona.
El cable no se deteriora, ya que durante la instalación “bajo tensión” no toca el suelo, por lo tanto, no se forman muescas ni mellas en la superficie de aluminio del cable, no hay daños ni roturas en los cables. En todo el cable, el efecto corona se reduce considerablemente.
Un cable dañado puede tener varios problemas:
Dado que los cables siempre se mantienen alejados del suelo durante el proceso de instalación, esto le permite trabajar en cualquier entorno y en cualquier lugar. Es necesario crear solo dos sitios: uno para la tensión y otro para la máquina de freno, con una distancia entre ellos de 6 a 12 km (o más, dependiendo de las longitudes de construcción de los cables y cables ópticos). Entre estos dos sitios no habrá impacto en el medio ambiente o la infraestructura (la instalación se realiza de acuerdo con todas las dimensiones necesarias por encima de los objetos intersecados).
Durante la construcción de una línea aérea (VL), siempre se corta un claro, cuyo ancho depende de la clase de voltaje. Por lo tanto, la no interferencia en el medio ambiente es bastante mediocre.
Debido a la presencia de barreras naturales (ríos, lagos, montañas, bosques, pantanos y otros), así como barreras artificiales (ferrocarriles y carreteras, edificios, etc.), el método descrito facilita y agiliza la instalación de líneas eléctricas. y líneas de fibra óptica .
El ahorro de tiempo es muy importante, porque durante el tendido y construcción de las líneas, las redes eléctricas a menudo se apagan y el tiempo es limitado.
Las máquinas tensoras y de frenado pueden equiparse con dispositivos para la preselección de la fuerza de tracción máxima y para su control constante. Dicho dispositivo detendrá instantáneamente el funcionamiento de la máquina cuando se alcance un nivel predeterminado de tensión, para no dañar el cable, el cable de tierra (cable).
Además, las máquinas tensoras pueden equiparse con un dispositivo para registrar la fuerza de tensión (incluso en forma electrónica); las lecturas de tensión durante la instalación también se pueden imprimir en papel usando la impresora integrada o separada. Se logra una considerable comodidad cuando dicho dispositivo combina las funciones de un dinamómetro, velocímetro y registrador y se instala directamente en la máquina.
Se puede proporcionar una copia impresa de las lecturas de tensión después del trabajo como prueba de que el trabajo de instalación se ha realizado correctamente.
Longitud de la sección:
Mano de obra requerida: un equipo generalmente consta de 15 a 25 personas
La tecnología de instalación “bajo tensión” llegó a Rusia en 1996 durante la construcción de una línea interestatal entre Finlandia y Rusia (una línea de 400 kV desde Vyborg hasta la frontera estatal). Fue la primera construcción que se llevó a cabo por el "método de montaje por tracción". Posteriormente, el método fue reconocido como el único aplicable durante la construcción, lo que fue confirmado por la Política Técnica de JSC FGC UES (RF) [3] . La mayoría de las organizaciones que se dedican a la instalación, reparación y reemplazo de líneas eléctricas aéreas están armadas con máquinas de tensión y freno.