POZ-Progreso
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|---|---|
| Tipo de | OOO |
| Base | 1969 |
| Nombres anteriores | Sitio de producción de PM en PZ "Giredmet" |
| Ubicación | Rusia :Verkhnyaya Pyshma,Sverdlovsk |
| Figuras claves | V. N. Moskalev (director) [1] |
| Industria | Ingeniería Mecánica |
| Productos | Imanes permanentes y sistemas magnéticos |
| Empresa matriz | JSC "URALREDMET" |
| Sitio web | poz-progress.ru |
POZ-Progress LLC es una empresa de ingeniería mecánica ubicada en la ciudad de Verkhnyaya Pyshma , región de Sverdlovsk de Rusia, en el territorio de OJSC URALREDMET. Produce imanes permanentes de tierras raras de alta energía basados en aleaciones SmCo y Nd-Fe-B. Es un patrocinador especial de la "Conferencia Internacional sobre Imanes Permanentes" anual en Suzdal [2] .
Historia
Materiales magnéticos duros basados en aleaciones de tierras raras con cobalto
En 1966-67, aparecieron informes en la prensa sobre materiales magnéticos duros de alta energía fundamentalmente nuevos basados en aleaciones de metales de tierras raras ( REM ) con cobalto, que, en términos de características magnéticas básicas, superaban significativamente las propiedades de los imanes de álnico conocidos .
El uso de imanes permanentes de tierras raras abrió grandes oportunidades para reducir el tamaño de los sistemas magnéticos existentes y desarrollar diseños de dispositivos fundamentalmente nuevos.
Estas publicaciones sirvieron de impulso para el inicio de la investigación de nuevos materiales en la URSS y, en particular, para el trabajo de investigación conjunto entre el Laboratorio Problemático de Imanes Permanentes de la Universidad Estatal de los Urales y la Planta Piloto de Pyshma, que en ese momento contaba con tecnologías. para producir REM puro y aleaciones de fundición de una composición determinada.
Durante 1968, se desarrolló una tecnología de laboratorio y, desde 1969, se organizó en la planta un sitio experimental para la producción de imanes permanentes (PM) .
Los primeros imanes eran polvos finos compactados, no sinterizados. Estos imanes tienen:
- energía (VN)max =8÷9 MGs×Oe,
- fuerza coercitiva 14÷16 kOe,
- inducción residual 0,55÷0,65 T,
- estabilidad de las propiedades en el rango de menos 70 a más 150 ° C,
pero tenían baja resistencia mecánica y su vida útil era de solo 1-2 años.
En este sentido, desde principios de 1970, los especialistas de la planta, los científicos de la Universidad Estatal de los Urales y el Instituto de Física y Matemáticas de la Rama de los Urales de la Academia de Ciencias de la URSS han llevado a cabo una intensa investigación para encontrar los modos de sinterización. de espacios en blanco de PM. Como resultado, en agosto de 1971 fue posible desarrollar un método original para sinterizar piezas en blanco de PM y, ya en septiembre de 1971, POZ comenzó a suministrar imanes mecánicamente potentes con una energía magnética máxima superior a 15 MGs×Oe y una temperatura de funcionamiento de hasta 150°C.
Los imanes se suministraron a los clientes en varias configuraciones - una placa, un disco, un anillo, y luego se requirieron productos de una forma más compleja - con una superficie esférica, trapezoidal, sectores, etc. Por lo tanto, la planta desarrolló varios diseños de moldes que permiten prensar a altas presiones (hasta 16 tf/cm2).
Además, los clientes formularon requisitos para la clase de precisión dimensional y acabado superficial de los productos. Para mecanizar piezas en bruto en 1972-1973. se organizó una sección separada para el procesamiento mecánico de PM. Se compraron y pusieron en funcionamiento las primeras rectificadoras, se seleccionaron las muelas abrasivas, los equipos y se elaboraron los modos de rectificado.
El desarrollo de la tecnología y el suministro de lotes experimentales de imanes permitió a los diseñadores y desarrolladores de sistemas y dispositivos magnéticos llevar a cabo las investigaciones necesarias sobre imanes que nunca antes habían encontrado en su práctica, para determinar su comportamiento bajo la influencia de diversas influencias físicas. , para optimizar los parámetros de los sistemas magnéticos cuando se utilizan PM de tierras raras .
Para cumplir con los requisitos presentados por los consumidores, la planta celebró contratos con docenas de organizaciones, amplió el sitio de producción piloto para la producción de PM, organizó un sitio para la producción de equipos para la fabricación de imanes (moldes, equipos no estándar , etc.), lo que permitió aumentar el volumen de imanes producidos en 1972 a 500 kg.
En el período de 1969 a 1973 se realizaron una gran cantidad de trabajos de investigación, muchos de los cuales están protegidos por certificados de derechos de autor. La investigación realizada permitió mejorar significativamente las características magnéticas de los productos, y la introducción de las tecnologías desarrolladas en la producción condujo a un aumento significativo en el rendimiento de los productos adecuados, un aumento en la productividad y la calidad.
Al comienzo de la producción, solo se usaba prensado directo (uniaxial) en una matriz metálica para moldear piezas en bruto de PM (las direcciones del campo magnético de texturización y la fuerza de prensado coincidían). Sin embargo, se sabe que el uso de prensado isostático (en una matriz metálica con un elemento elástico) aumenta el grado de textura en un 10-15 %, mientras que la energía magnética aumenta en un 20-25 %. En este sentido, se desarrollaron equipos, se elaboraron modos, se seleccionaron equipos para prensado "isostático". Como resultado, esta tecnología se introdujo con éxito en la producción y se utiliza hasta el día de hoy.
Medios para medir las características magnéticas
Uno de los temas de producción más importantes es el tema de la medición de las características magnéticas y la certificación del producto. Las primeras mediciones se realizaron utilizando un vibromagnetómetro en muestras esféricas hechas de piezas de imanes sinterizados. El proceso de medición fue ineficiente y bastante laborioso.
Los especialistas de la planta, en colaboración con MPEI , crearon un registrador automático de bucle de histéresis estática (ARSPG-4), que permitió brindar una certificación más confiable y rápida de los imanes producidos. Además, se utilizaron teslametros para medir la inducción magnética en la superficie de los imanes y en el centro de los anillos magnéticos. Después de la introducción de instalaciones para medir el enlace de flujo de un campo magnético con bobinas de Helmholtz , los imanes producidos comenzaron a someterse a un control 100% confiable.
Los primeros PM se magnetizaron en un electroimán, lo que a menudo conducía a una magnetización incompleta de los productos. Por lo tanto, de acuerdo con los crecientes requisitos de producción, los especialistas de la planta desarrollaron un diseño, luego fabricaron e instalaron una instalación para magnetizar el PM con un campo magnético pulsado, cuyo valor alcanzó los 60 kOe.
Como resultado, a principios de la década de 1980, se formó una producción operativa estable, ubicada en un área de más de 1.000 m2, produciendo varias toneladas de imanes permanentes al año a base de la aleación SmCo5 (KS-37). con una energía magnética de 14-23 MG×Oe.
El inicio de la segunda etapa en el desarrollo de la producción de imanes permanentes se remonta a 1980-1983. Durante este período, los especialistas de la planta, en estrecha colaboración con científicos de la Universidad Estatal de los Urales, investigaron el desarrollo de una tecnología para producir imanes basados en la aleación Sm2Co17 (KS25DC) con aditivos de aleación.
Esta aleación resultó ser más rentable tanto desde el punto de vista económico como desde el punto de vista de las características magnéticas: el contenido de samario es del 32% y el cobalto es del 21% menos que en la aleación KS-37, y los imanes de esta aleación tenían una mayor energía magnética y estabilidad térmica.
Entre 1981 y 1984 se trabajó para optimizar los modos tecnológicos de obtención de imanes en todas las etapas de producción: fundición de aleaciones, molienda, sinterización y tratamiento térmico, se estableció la producción de productos con un valor de (HH)max hasta 32 MG × Oe.
Dominar la tecnología de producción de PM a base de aleación Nd-Fe-B
Otra etapa importante en el desarrollo de la producción fue el desarrollo de la tecnología para la producción de PM a base de la aleación Nd-Fe-B.
La ausencia de cobalto en la composición permite reducir los precios de los imanes de tierras raras de 2 a 3 veces y ampliar significativamente su alcance.
Sobre la base de publicaciones en la prensa y la investigación realizada en el Laboratorio Problemático de Imanes Permanentes de la Universidad Estatal de los Urales bajo la dirección de A.V. Deryagin , por primera vez en el país, los especialistas de la planta fabricaron imanes de aleación Nd-Fe-B .
En un período de tiempo relativamente corto, se desarrolló la tecnología y en 1985 comenzó la producción de PM para bienes de consumo, en particular, para parlantes y motores microeléctricos.
La tecnología probada sirvió como base para la producción de imanes en la planta química de Mayak ( Ozersk ) y la planta química de Siberia ( Seversk ).
Un paso importante en la ampliación de la gama fue el lanzamiento de PM con un coeficiente de inducción de baja temperatura, tanto en la aleación KS-37 como en la KS25DT (TKI = |- 0,02% / С°|). El uso de dichos PM en los sistemas magnéticos de los dispositivos permitió reducir significativamente sus características de peso y tamaño.
La producción de nuevos tipos de productos siempre ha ido acompañada del desarrollo y ejecución de especificaciones técnicas.
Reorganización
En 1991, la sección de imanes permanentes de la planta piloto de Pyshminsky se dividió en una empresa independiente con el nombre de "POZ-Progress" [3] .
La compañía está constantemente actualizando equipos y mejorando la tecnología. En particular, en 2005-2006, se compraron y pusieron en funcionamiento dos hornos de sinterización importados. Se puso en operación la planta de molienda en seco de polvos. Se organizó una sección de corte de piezas en bruto de prensa y una sección de preparación de materias primas para la fundición de aleaciones, lo que permitió aumentar la productividad.
La mejora en la tecnología ha hecho posible aumentar la temperatura de funcionamiento de los imanes de aleación de Nd-Fe-B hasta 180 °C y hasta 450 °C en los KS25DT.
Se ha dominado la producción de anillos magnéticos con textura radial .
Además de la producción de imanes, se dedica al desarrollo y fabricación de dispositivos y mecanismos que los utilizan, por ejemplo, separadores magnéticos.
Se han obtenido sistemas magnéticos con intensidades de campo de hasta 26 kOe sobre la base de imanes de producción propia.
Colaboradores notables
- Vyacheslav Nikolaevich Beketov (1950-2017): de 1988 a 2017 trabajó como tecnólogo, adjunto. gerente de tienda, tecnólogo jefe [4] .
Productos
Se ha dominado la producción de imanes permanentes de alta temperatura (HTPM) hasta 500°C basados en Sm-Co-Fe-Cu-Zr [5]
Notas
- ↑ Larisa Khlebtseva. Cabezas livianas y manos inteligentes // periódico "Bandera Roja". - 2012. - N° 62 (10756) (3 de julio).
- ↑ XXII Conferencia Internacional sobre Imanes Permanentes Suzdal, 23-27 de septiembre de 2019 . Consultado el 24 de septiembre de 2019. Archivado desde el original el 24 de septiembre de 2019.
- ↑ Informe de producción . Consultado el 13 de septiembre de 2019. Archivado desde el original el 6 de febrero de 2019.
- ↑ Colegas sobre Vyacheslav Beketov . Consultado el 13 de septiembre de 2019. Archivado desde el original el 22 de agosto de 2019.
- ↑ Desarrollo de imanes Sm-Co-Fe-Cu-Zr de alta temperatura . Fecha de acceso: 10 de mayo de 2019.
Enlaces
POZ-Progreso- Descripción general del mercado de imanes de tierras raras en Rusia . Grupo de Investigación Infomine (2015). Consultado el 15 de septiembre de 2019. Archivado desde el original el 14 de febrero de 2019.
