Compensador de fuelle : un dispositivo que consta de fuelles (fuelles) y accesorios , capaz de absorber o equilibrar movimientos relativos de cierta magnitud y frecuencia que ocurren en estructuras conectadas herméticamente, y conducir vapor, líquidos y gases en estas condiciones. [una]
Los compensadores para redes de calefacción , según el diseño que determina el tipo de movimiento y propósito funcional , se dividen en los siguientes tipos:
Los compensadores y dispositivos, según el diseño, determinado por la cantidad de fuelles en el producto , se dividen en los siguientes tipos:
Los dispositivos, según el diseño, determinado por el tipo de aislamiento de la tubería , se dividen en los siguientes tipos:
Las juntas de expansión de fuelle tienen una gama bastante amplia de aplicaciones. Los recipientes a presión, las tuberías, así como los sistemas para transportar y bombear diversos líquidos y gases se consideran áreas clave de uso.
En particular, debido a su estructura flexible y diseño especial, las juntas de expansión de fuelle pueden cumplir con todos los requisitos para tuberías de alta presión y varios diámetros. Cada tipo de junta de expansión de fuelle tiene diferentes ventajas según su aplicación y diseño. Las juntas de expansión de fuelle, que se seleccionan e instalan correctamente, garantizan una conexión confiable.
Las juntas de expansión de fuelle axiales, de corte o angulares se utilizan para evitar problemas de expansión y vibración. Pero, en algunos casos, cuando la presión de trabajo excede los valores permitidos, o si los diseños típicos de las juntas de expansión no cumplen con los requisitos, se propone utilizar juntas de expansión de fuelle balanceado o universal. Se deben usar juntas de expansión de fuelle universales y de presión equilibrada en los casos en que se deban compensar expansiones de corte muy grandes sin usar el número requerido de guías.
Una función importante de las juntas de expansión de fuelle, además de compensar la expansión térmica, es resolver los problemas asociados con la vibración. Las juntas de expansión de fuelle son extremadamente efectivas, especialmente cuando compensan vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud. En el caso de fuertes vibraciones del sistema, como por ejemplo un motor alternativo, los compensadores no pueden suprimir la vibración. En otras palabras, podemos decir que la amplitud de las oscilaciones del sistema no debe exceder el 10% de los movimientos totales del compensador.
Etapas del proceso de producción:
Para la fabricación de los fuelles se utiliza un fleje de chapa fina de acero laminado AISI 321 (análogo al 08X18H10T) con un espesor de 0,3 y 0,5 mm .
Cada lote de cinta se prueba para determinar su resistencia a la corrosión intergranular. Según GOST 32935-2014, el material de los fuelles debe proporcionar resistencia durante el funcionamiento con un contenido de iones de cloruro de hasta 250 mg/l a temperaturas de hasta 150 °C.
Las láminas se sueldan en carcasas mediante soldadura automática por arco de argón en equipos de soldadura especializados. Después de la soldadura, las soldaduras de la carcasa se someten a control fluorescente o radiográfico. Para redes de calefacción, solo se fabrican fuelles multicapa. En el paquete de corazas que componen el fuelle, todas las corazas están soldadas. Los fuelles se fabrican mediante moldeo mecánico en equipos especiales que utilizan soportes de moldeo automatizados.
Antes de soldar, los lados de los fuelles multicapa se sellan en una unidad hidráulica especial utilizando anillos de extremo.
Calentamiento de control del 100% de los compensadores a 275° С° .
La comprobación del aspecto, marcaje y dimensiones principales del producto se realiza con control visual e instrumental-medido.
Durante la inspección visual de compensadores y dispositivos, se debe verificar lo siguiente:
Al medir los controles de control:
El control dimensional se lleva a cabo utilizando una herramienta de medición universal o especial. Durante la prueba, las juntas de expansión y los dispositivos están protegidos contra el estiramiento. Se permite someter los productos a pruebas de resistencia, tanto en forma ensamblada como en unidades individuales, de conformidad con los requisitos de seguridad. Se realizan pruebas hidráulicas antes de aplicar un revestimiento protector anticorrosión. (Una imprimación aplicada para evitar la formación de óxido no se considera una capa protectora de pintura). En el territorio de la Federación Rusa, GOST R 15.201-2000 [1] es válido. 10 GOST 32935-2014 Se considera que los especímenes han pasado la prueba si no se observa una caída de presión bajo la presión de prueba Ppr durante 5 min, y después de que la carga se redujo de la presión de prueba a PN, no se observó pérdida de estabilidad axial.
Los compensadores y dispositivos se prueban para estanqueidad con agua de acuerdo con GOST 2874.
El método de control es hidrostático, método de compresión según GOST 24054. Se permite probar la estanqueidad de compensadores y dispositivos por espectrometría de masas o métodos de burbuja: aire según GOST 17433, nitrógeno según GOST 9293 o detectores de fugas de helio a discreción del fabricante. El método (método) de control de estanqueidad se establece mediante la documentación de diseño del producto, teniendo en cuenta las disposiciones de los documentos reglamentarios específicos de la industria. El umbral de sensibilidad de los sistemas de monitoreo debe estar en el rango de 6.7-10 7 a 6.7-10'6 m3-Pa/s (de 5-103 a 5-10"2, l-µm Hg/s) Durante la prueba, los compensadores y los dispositivos deben estar protegidos contra el estiramiento. No se permiten caídas de presión ni fugas de un gas o líquido de control. Se considera que la muestra ha pasado la prueba de fugas si no hubo caída de presión dentro de la muestra, y la penetración de la prueba medio (líquido o gas de control) a través de las paredes de la estructura de muestra (incluida la conexión de sus elementos) no excedió las normas establecidas por la documentación de diseño.
Las pruebas de resistencia al calor se llevan a cabo mediante el método de calentamiento de control.
Cuando se prueba la estabilidad térmica, los compensadores y los dispositivos se calientan a una temperatura de (275 ± 25) ° C manteniéndolos a esta temperatura durante 1 hora. La delaminación, hinchazón o rupturas visibles en las superficies internas y externas de los fuelles y las soldaduras no son permitió. La rigidez de los compensadores y dispositivos en tensión - compresión (rigidez axial) se verifica de acuerdo con GOST 28697. Los resultados del control de rigidez se consideran positivos si el valor de rigidez real corresponde a las disposiciones de las especificaciones técnicas de este producto.
La verificación de masa se realiza pesando el compensador o dispositivo en una balanza según GOST 29329. La masa se determina como el valor promedio de varios pesajes. La masa no debe exceder los valores límite especificados en las especificaciones, documentación de diseño. 8.11 La prueba de los conductores de señal del sistema de control remoto operativo para la ausencia de una ruptura se lleva a cabo midiendo su resistencia con un ohmímetro. La medición de la resistencia eléctrica del aislamiento de los conductores de señal del SODK se realiza con un megaóhmetro a una tensión de al menos 500 V.