Una máquina sobre una base magnética es una máquina para el procesamiento de agujeros pasantes y ciegos , cuando es imposible usar herramientas mecanizadas manualmente y no es rentable usar máquinas estacionarias en el rango de procesamiento de agujeros con un diámetro de hasta 100 mm y una profundidad de hasta 110 mm.
El uso de máquinas portátiles es muy beneficioso para taladrar, escariar, avellanar y roscar en diversas estructuras metálicas en la construcción naval , ingeniería pesada , reparación de tuberías , trabajos de construcción, etc. El uso generalizado de máquinas portátiles está asociado con el uso de placas electromagnéticas modernas con una gran fuerza de sujeción, que son la base de las máquinas.
Los postes de la cubierta están hechos de acero especial no magnético. La superficie de trabajo de la placa está rectificada a Ra = 0,63 ... 0,32 micras; la desviación de la superficie con respecto a la rectitud no supera los 0,02 mm en una longitud de 300 mm. Las placas electromagnéticas están alimentadas por un rectificador de tiristores con una corriente continua de 24 V.
El control de amperaje electrónico proporciona arranque suave, control de sobrecarga y fuerza de sujeción ajustable que tira de la máquina hacia la pieza de trabajo. En particular, esto permite aumentar automáticamente la fuerza de atracción del electroimán en el momento en que la herramienta de corte se sumerge en la pieza de trabajo.
Cuando se utilizan placas magnéticas, la fuerza de sujeción depende del grosor de las piezas que se procesan, así como de la rugosidad de la superficie de sus bases. El grosor recomendado de la pieza de trabajo debe superar los 10 mm. Para espesores más pequeños, se aplica una placa de metal en el reverso de la pieza para llevar el espesor total al mínimo necesario para obtener la máxima fuerza de atracción del electroimán.
Las piezas procesadas en máquinas con placas electromagnéticas adquieren propiedades magnéticas residuales. Durante el funcionamiento, pueden atraer virutas y productos de desgaste, provocando un desgaste acelerado de los mecanismos. Teniendo esto en cuenta, es recomendable desmagnetizar las piezas en un campo magnético alterno, con una disminución gradual de su densidad desde un máximo hasta cero. En este caso, las piezas actúan como armadura de cierre del electroimán de un dispositivo especial alimentado por corriente alterna de 50 Hz. El grado de magnetización permisible para la mayoría de las piezas es de 2-3 Hz.
Las posibilidades tecnológicas de uso de máquinas portátiles se amplían cuando se instalan puntas de cambio rápido en la superficie de las placas electromagnéticas. Consisten en extensiones de poste hechas de acero dulce, separadas por capas de aislamiento magnético y sujetas a un bloque común con bridas de cobre ( latón ). Estos accesorios atraen la pieza de trabajo con planos superiores y laterales, mecanizados de acuerdo con la configuración de la superficie de la pieza. Sin embargo, cada accesorio, que es una extensión del circuito magnético , crea una resistencia adicional al paso del flujo magnético, por lo que la fuerza de sujeción del accesorio es menor que la placa sobre la que se coloca. Las superficies de las puntas están cuidadosamente tratadas (Ra = 0,63 ... 0,32 micras) para reducir la resistencia al paso del flujo magnético.
En todos los casos de utilización de aditamentos, así como cuando el eje del husillo de la máquina se desvíe de la vertical en más de 30°, la sujeción deberá reforzarse con correas o cadenas especiales.
El procesamiento de agujeros con brocas anulares proporciona indicadores técnicos y económicos significativamente mejores, ya que en comparación con la perforación con brocas helicoidales , los agujeros del mismo diámetro se pueden perforar con una fuerza axial 2-3 veces menor. Con una máquina capaz de perforar agujeros con brocas helicoidales con un diámetro de 40 mm, es posible perforar agujeros con un diámetro de hasta 150 mm en una sola pasada sin centrar ni pretaladrar. Al perforar con brocas anulares con suministro de refrigerante (refrigerante), se logra un acabado superficial de alta calidad sin rebabas en la salida. El uso de refrigerante también aumenta significativamente el recurso de las brocas anulares. Cuando se operan taladros anulares, para su centrado preciso, es necesario utilizar los llamados "pilotos" (expulsor pin ), que, al profundizar en la pieza, abren el canal de suministro de refrigerante y al final del procesamiento Empuje hacia afuera el núcleo restante después de perforar el agujero.