El ferromolibdeno es una ferroaleación que contiene 50-60% de molibdeno .
La composición de ferromolibdeno según GOST 4759-89 (citado de [1] ) se muestra en la tabla.
| Marca | Mo, %, no menos | W | Si | C | PAGS | S | cobre | Como | sn | Sb | Pb | zinc | Bi |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| %, no más | |||||||||||||
| FMo60(nk) | 60 | 0.3 | 0.5 | 0.05 | 0.05 | 0.10 | 0.5 | 0.02 | 0.01 | 0.01 | 0.01 | 0.01 | 0.01 |
| FMo60 | 60 | 0.3 | 0.8 | 0.05 | 0.05 | 0.10 | 0.5 | 0.02 | 0.01 | 0.01 | 0.01 | 0.01 | 0.01 |
| FMo58(nk) | 58 | 0.5 | 0.5 | 0.08 | 0.05 | 0.10 | 0.8 | 0.03 | 0.02 | 0.02 | 0.01 | 0.01 | 0.01 |
| FMo58 | 58 | 0.5 | 1.0 | 0.08 | 0.05 | 0.12 | 0.8 | 0.03 | 0.02 | 0.02 | 0.01 | 0.01 | 0.01 |
| FMo55 | 55 | 0.8 | 1.5 | 0.10 | 0.10 | 0.15 | 1.0 | - | 0.05 | 0.05 | - | - | - |
| FMo50 | cincuenta | - | 3.0 | 0.50 | 0.10 | 0.50 | 2.0 | - | 0.10 | 0.10 | - | - | - |
Además, la aleación puede contener gases, hasta un total de 100 cm³ por 100 g de aleación, incluidos oxígeno 0,02-0,05 %, nitrógeno 0,018-0,03 %, hidrógeno 10-25 cm³. Durante el almacenamiento, las piezas de ferromolibdeno absorben la humedad del aire.
El ferromolibdeno se utiliza en lugar del molibdeno puro en las aleaciones de acero , fundición y aleaciones. Entonces, en el acero, el contenido de molibdeno varía de 0.1-0.3% (acero aleado) a 3-10% (acero para herramientas). El molibdeno mejora la templabilidad y la templabilidad del acero, aumenta su tenacidad, elimina la fragilidad del acero al cromo-níquel y contribuye a la conservación de las propiedades del acero a altas temperaturas. La adición de molibdeno al hierro fundido aumenta su fuerza y resistencia al desgaste.
La materia prima para la producción de ferromolibdeno son minerales de cuarzo-molibdenita, cobre-molibdeno y molibdeno-tungsteno, cuyo principal mineral que contiene molibdeno es la molibdenita MoS 2 . Dichas materias primas se enriquecen principalmente por flotación . Como resultado del enriquecimiento, se obtienen concentrados de molibdeno que contienen hasta un 35% de azufre , tanto en la composición del sulfuro de molibdeno MoS 2 como en los sulfuros de otros elementos: cobre , hierro , etc.
Para transferir el molibdeno a la forma de óxido (MoO 2 , MoO 3 ), el concentrado de molibdeno se somete a una tostación oxidativa , mientras que los sulfuros de otros metales (hierro, cobre, níquel, zinc, etc.) también se oxidan. El proceso va acompañado de la liberación de una gran cantidad de calor; aquí se necesita un calentamiento externo principalmente al final de la cocción, cuando queda poco sulfuro de molibdeno en la ceniza. El tostado se realiza:
Tenga en cuenta que los concentrados de molibdenita son una de las fuentes para obtener renio . Durante la cocción, este último forma un óxido volátil Re 2 O 7 que se elimina con los gases del horno y se concentra en los productos del sistema de recolección de polvo (polvo, soluciones).
La ceniza del tostado oxidativo del concentrado de molibdeno se reduce a ferromolibdeno. En este caso, en principio, es posible utilizar un agente reductor carbonoso, pero la formación de carburos aquí conduce a la producción de una aleación con alto contenido de carbono, mientras que el contenido de carbono en el ferromolibdeno comercial no debe ser superior al 0,05-0,5 %. , por lo tanto, la silicotermia se usa con más frecuencia (especialmente en Rusia). Según uno de los métodos, se utiliza ferrosilicio como agente reductor y (para asegurar la termalidad requerida) aluminio , silicoaluminio o ferrosilicoaluminio . Para licuar la escoria con alto contenido de sílice de este proceso, se agregan a la carga espato flúor y cal . Además, el mineral de hierro se agrega a la carga como fundente y fuente adicional de hierro y oxígeno. La reducción silicotérmica fuera del horno se realiza en una solera revestida de arcilla refractaria, instalada en un fondo de arena con un rebaje para la aleación fundida. Se instala un paraguas del sistema de recolección de polvo sobre la montaña. La fusión se lleva a cabo con un fusible superior o inferior (mezcla de encendido: una mezcla de virutas de aleación de magnesio, granos de aluminio y salitre). Después del final de la reacción principal, la masa fundida se mantiene en el hogar para sedimentar las perlas. Al final del proceso, la escoria se libera y se alimenta a través de la tolva a la piscina de granulación, el bloque de ferromolibdeno se enfría y se tritura. Los residuos de trituración se funden en un pequeño horno eléctrico (2,5 MVA). La extracción de molibdeno es del 98,7-99% (incluida la facturación). Las piezas de ferromolibdeno pueden tener una composición muy heterogénea, por lo que a veces organizan una refusión de refinación adicional.
También existe un método de producción directa de ferromolibdeno a partir de molibdenita, sin cocción intermedia: reducción con carbón en presencia de cal. Pero la aleación resultante está muy contaminada con azufre y carbono, y no es adecuada para la aleación de acero directamente. Su refinación complica el esquema de producción y aumenta la pérdida de molibdeno, por lo que actualmente no se utiliza este método.