El taller de laminación de láminas 3000 es un taller con un laminador de dos cajas de placas gruesas “3000”, diseñado para el laminado controlado de tiras para la producción de tubos de gran diámetro, una subdivisión estructural de MMK im. Ilich ". Incluye cuatro hornos de balancín metódico de siete zonas, soportes cuarto reversibles de desbaste y acabado, unidades de enderezado, corte, marcado y ensayos no destructivos .
El taller cuenta con sistemas automáticos que controlan el proceso de calentamiento de palanquillas, deformación por temperatura y laminación a alta velocidad con alta precisión.
Los productos del taller están certificados por las siguientes sociedades de clasificación:
Hasta la fecha no se ha puesto en marcha la separación térmica . Esto fue impedido por el colapso de la URSS .
Mill "3000" está diseñado para la producción de láminas con un espesor de 6-50 mm, un ancho de 1500-2700 mm, una longitud de no más de 12200 mm (en pedidos especiales hasta 25000 mm) de acero de baja aleación grados 09G2FB, 10G2FB, 10G2FBYu, 13GS, 13G1SU y otros modos controlados. El laminador puede laminar láminas de acero al carbono, estructural, de baja aleación y aleado, laminadas en el modo habitual.
La planta también es capaz de producir chapa de acero resistente a la corrosión de dos capas con una capa de revestimiento de acero inoxidable.
El equipo de laminación proporciona laminado y acabado de láminas con las siguientes características de resistencia (a t°: +20 °C):
Las losas fundidas y laminadas sirven como piezas iniciales para la producción de láminas.
Vienen del taller de convertidores de oxígeno después de colar en el CCM.
Ven después de verter en el taller de hogar abierto y rodar en el departamento de reducción del taller LPTs-1700
El calentamiento de las losas antes del laminado se lleva a cabo en hornos de calentamiento continuo de siete zonas con vigas móviles (FSB).
| Estado de entrega | Temperatura, °C | Tiempo de calentamiento, h |
|---|---|---|
| Después del alquiler | 1190-1250 | 3—3.5 |
| Rodamiento controlado: | ||
| * normalizar el balanceo | 1170-1250 | 3-4 |
| * laminación termomecánica | 1140-1220 | 3—4.5 |
Las losas calentadas se despliegan una a una por medio de una máquina dosificadora de losas sin impacto (BVS). Después de la emisión, las losas se transfieren a lo largo de la mesa de rodillos al soporte de desbaste. Si el rollo anterior se retrasa en el banco de desbaste, la losa se mueve alternativamente para evitar el enfriamiento local del metal y el sobrecalentamiento de la mesa de rodillos. Cuando se transportan a la caja de desbaste, las losas deben pasar por una cámara de descascarillado para eliminar las cascarillas preliminarmente .
El laminado de láminas se lleva a cabo de acuerdo con el esquema, que se selecciona según el tamaño de la losa y la lámina terminada:
Al enrollar, se obtiene un ancho de hoja dado, teniendo en cuenta el margen para el tamaño de los bordes cortados. La cantidad total de reducciones durante el laminado transversal depende del ancho requerido del rollo y las dimensiones de la losa. En este caso, la longitud del rollo obtenido durante el laminado transversal no debe exceder los 2850 mm. El enrollado debe realizarse en el medio del barril de rollos, para lo cual se centra el rollo utilizando las reglas de los manipuladores. El giro de 90° se realiza con la ayuda de rodillos cónicos, con la ayuda de las reglas del manipulador se comprueba el ancho. Cuando se laminan grados de acero ordinario y de baja aleación en condiciones normales, la temperatura de inicio del laminado de desbaste debe ser de 1000 a 1200 °C y la temperatura de final del laminado de desbaste de 900 a 1150 °C. En tres o cuatro pasadas iniciales (a partir de la segunda), se elimina la cascarilla de horno de la superficie de la losa con la ayuda de una desincrustación intrajaula (análoga a una “escoba hidráulica”) para evitar que ruede hacia el metal.
Después de rodar en la caja de desbaste, los rodillos, si es necesario enfriarlos antes de rodar en la caja de acabado, se transfieren a un dispositivo de enfriamiento de disco (bypass), donde se enfrían a temperaturas que proporcionan las temperaturas requeridas para el inicio de la rodando en el soporte de acabado, moviéndose constantemente a lo largo de los discos de enfriamiento.
Los rollos se laminan en el soporte de acabado en el medio del cilindro del rollo. El centrado del rollo se realiza mediante reglas manipuladoras. Para reducir el enfriamiento desigual del metal, las pausas entre pasadas durante el laminado deben ser lo más pequeñas posible. Los extremos de los rodillos no deben exponerse a los rodillos de refrigeración por agua.
| Estado de entrega | Temperatura, °C |
|---|---|
| Después del alquiler | 800-950 |
| Rodamiento controlado: | |
| * normalizar el balanceo | 800-900 |
| * laminación termomecánica | 700-800 |
El control de la temperatura al final del rollo se logra mediante:
Los rollos se enfrían a la temperatura de enderezamiento (600-700°C) en el aire. Es posible enfriar los rollos con la ayuda de una unidad de enfriamiento acelerado (laminar) ubicada detrás del soporte de acabado frente a RPM-1 (máquina enderezadora de rodillos No. 1).
Las hojas laminadas en estado caliente se enderezaron en una máquina enderezadora de rodillos No. 1 (RPM-1), fabricada en la planta de construcción de maquinaria de Starokramatorsk (SKMZ).
Temperatura de alisado 600-700 °C.
El enderezador de rodillos se ajusta para cada espesor de hoja. La velocidad de preparación depende del espesor y la resistencia a la tracción de la hoja. El espacio entre los rodillos se establece en función del grosor y la planitud inicial de las hojas.
Después del enderezado, los rollos se alimentan a las cizallas de corte transversal N° 1 (PN-1) para recortar los extremos y dividir en partes (krats) si es necesario.
El recorte de los extremos delantero y trasero se realiza en caliente a una temperatura de 100-700 ° C.
Al recortar los extremos, debe asegurarse posteriormente el corte de la parte adecuada del material laminado, teniendo en cuenta la contracción térmica y un margen para la toma de muestras para las pruebas mecánicas. Antes de cortar, el rollo se centra a lo largo del eje de la mesa de rodillos con la ayuda de un manipulador.
Los recortes se envían a lo largo del transportador a las cizallas del tambor de chatarra, desde donde, después de cortarlos en chatarra, pasan directamente a los carros a través del transportador.
Después de PN-1, las hojas se transportan a lo largo de la mesa de rodillos a la máquina de marcado danesa[ significado del hecho? ] de Magnemag. El marcado se realiza en el flujo y en modo automático a una velocidad de 0,2 m/s. Los letreros se aplican a la hoja con pintura blanca a base de agua. La línea de marcado incluye el número de calor, el número de losa, el número de corte, el espesor del metal de acuerdo con el pedido de alquiler. También se indica el número de la brigada cuyo operador realizó el marcaje. Si, de acuerdo con la orden de trabajo, una hoja o losa debe someterse a un tratamiento antidescascarillado, el ancho de la hoja y el número de la orden de trabajo también se indican en la línea de marcado. Todos los datos son ingresados en la computadora por el operador PU 13.
Las hojas se enfrían en cuatro refrigeradores tipo disco a una temperatura de 100 °C.