Un aislador de polímero es un dispositivo diseñado para aislar y sujetar cables de líneas eléctricas aéreas (VL) y aparamenta de centrales eléctricas y subestaciones , así como piezas conductoras de corriente en aparatos eléctricos , fabricados con materiales compuestos .
A principios de la década de 2000, la gran mayoría de las líneas eléctricas en Rusia se construyeron con aislantes de vidrio . En 2001, el 98 % de las aplicaciones de aisladores se realizaron en aisladores de vidrio suspendido y solo el 2 % en aisladores de polímero . Para 2011, la proporción de aisladores de polímeros ya alcanzó el 14% y continúa creciendo. Esto se debe principalmente a la mejora del diseño de los aisladores poliméricos y al uso de materiales más avanzados [1] .
Los aisladores poliméricos (compuestos) consisten en una varilla que determina la resistencia mecánica y eléctrica del aislador, sobre la cual se presionan los terminales metálicos, lo que proporciona la conexión del aislador con cables y elementos de líneas aéreas mediante accesorios lineales . Por regla general, la varilla está hecha de resina reforzada con fibras de vidrio. Para proteger contra los efectos de varios factores climáticos y crear la distancia de fuga requerida, se aplica a la varilla una vaina hecha de materiales poliméricos. El caparazón puede consistir en elementos individuales (faldones) montados sobre una varilla o de un caparazón moldeado en una sola pieza sobre una varilla. Además, la cubierta de polímero se puede aplicar a la capa intermedia, lo que mejora la adhesión del material de la cubierta y el material de la barra.
Hay varios tipos de aisladores poliméricos:
Los primeros aisladores de polímero, pertenecientes a la primera generación de aisladores, se fabricaban mediante la denominada tecnología "barbacoa", en la que la vaina se aplicaba a la varilla de fibra de vidrio de forma manual mediante encolado de cantos. La despresurización de cualquiera de las uniones adhesivas del aislador de polímero de primera generación provocó su humectación interna y falla temprana debido a la ruptura o destrucción mecánica de la varilla de fibra de vidrio.
En los aisladores de la generación II, se hizo una transición a una capa protectora de organosilicio de una pieza a base de siliconas que son resistentes a la radiación UV y otros factores atmosféricos. Sin embargo, el sellado del nudo de entrada de la varilla en el terminal, en aisladores de II generación, aún se realizaba mediante encolado. En los aisladores de II generación, también hay casos de despresurización de la unión entre el racor terminal y la vaina protectora, lo que conduce a la humectación interna de la varilla. Esto hace que el aislador pierda inevitablemente su resistencia mecánica y eléctrica.
Se garantiza un aumento en la confiabilidad de los aisladores de polímero de la generación III mediante la protección contra la penetración de humedad del nodo más débil: la entrada de la varilla en el terminal. La entrada está bloqueada por una vaina protectora que tiene una alta adherencia al terminal y a la varilla aislante. Esta tecnología no es nueva, pero es un refinamiento de la tecnología de fundición de una sola pieza. Este método no se utiliza en Europa, porque. se cree que con el tiempo la goma puede perder contacto con las partes metálicas del aislador.