| umbrales | |
|---|---|
| Presa de la central hidroeléctrica Porozhskaya | |
| Año de fundación | 1910 |
| año de cierre | 1971 |
| Fundadores | AF Shuppe |
| Ubicación | Gobernación de Oremburgo del Imperio Ruso |
| Industria | metalurgia ferrosa |
| Productos | ferroaleaciones |
Porogi es una planta metalúrgica para la fundición de ferroaleaciones , fundada en 1910 en el río Bolshaya Satka . La primera y única (hasta 1931) planta de ferroaleaciones en Rusia . Nombrado en memoria de los rápidos de piedra inundados durante la construcción del embalse [1] .
Después de la Guerra Ruso-Japonesa , la demanda de ferroaleaciones para aceros de alta resistencia aumentó drásticamente . En 1904-1905, el ex gerente de la planta metalúrgica de Satka , A.F. Shuppe , eligió un sitio en los rápidos de Bolshaya Satka entre las cadenas montañosas de Uara y Chulkovsky para la construcción de una central hidroeléctrica y una planta para fundir ferroaleaciones en hornos eléctricos. . Cerca de la planta había depósitos de cromita (materia prima para la producción de ferrocromo ), y en la cresta Chulkovsky, depósitos de cuarcita , la materia prima para producir ferrosilicio [1] [2] .
El 29 de septiembre de 1905, Schuppe solicitó un terreno estatal con un área de 50 acres en la margen izquierda del Bolshaya Satka. El 3 de junio de 1906 se firmó un contrato de arrendamiento de terrenos por 99 años. En 1906, bajo los auspicios de B. A. Bakhmetyev , comenzó el diseño de un complejo hidroeléctrico y una planta. El 6 de mayo de 1908, se estableció la Asociación Electrometalúrgica Ural del Conde A. A. Mordvinov , la Condesa E. A. Mordvinova , el Barón F. T. Ropp y A. F. Shuppe para organizar y financiar la construcción . Los trabajadores de las plantas metalúrgicas cercanas y los campesinos de los pueblos de los alrededores participaron en la construcción [1] .
La presa , de 21 m de altura y 125 m de longitud, se construyó con mampostería de piedra natural. La construcción de la presa, la planta y las instalaciones auxiliares tomó menos de dos años utilizando tecnología avanzada y equipos importados. El edificio de producción albergaba una sala de máquinas con una planta de energía, una fundición eléctrica, un departamento de preparación de carga y electrodos , un laboratorio químico, un almacén, un cobertizo para incendios, una fragua , un establo y un edificio de oficinas con el apartamento del gerente. En la sala de máquinas de la central hidroeléctrica se instalaron dos turbinas hidráulicas fabricadas por Brigleb, Hansen and Co., hechas a medida en 1909 en Gotha . Uno de ellos tiene una capacidad de 80 hp. estaba destinado a alimentar hornos eléctricos, el segundo en 50 litros. Con. - para iluminar la planta y el pueblo. En la acería se instalaron hornos de arco eléctrico francés del sistema Eru, que trabajaban sobre electrodos de grafito , los cuales eran fabricados en el departamento de preparación de electrodos. En el departamento de carga se utilizó una trituradora del sistema Black para la molienda de materias primas . Los montacargas de la puerta y los cabrestantes manuales de la presa se fabricaron en Birmingham [1] .
La planta se puso en funcionamiento el 1 de julio de 1910, la primera fusión de ferrosilicio se llevó a cabo el 12 de julio de 1910, el ferrocromo, el 24 de agosto del mismo año. En 1910 se fundieron 533,2 toneladas de ferrosilicio y 206 toneladas de ferrocromo. Posteriormente, se llevó a cabo en la planta la fusión experimental de ferromanganeso , ferrotungsteno , así como carburo de calcio y carburo de silicio [1] [3] .
Después de la Revolución de Octubre , la planta formó parte del fideicomiso minero de los Urales del Sur, y luego, en la asociación Vostokostal. En 1928, la planta y la central hidroeléctrica pasaron a formar parte de la planta metalúrgica de Satka. En la década de 1930, se instaló en la UHE una turbina hidráulica con una capacidad de 750 kW , lo que permitió poner en marcha dos hornos más y más del doble de la producción de ferroaleaciones. La planta fundió ferrocromo de carbono, luego 30-40% de ferrosilicio y luego 45-75% de ferrosilicio con una capacidad de alrededor de 655,2 toneladas por año. En invierno, en condiciones de falta de agua, la planta producía carborundo [1] .
Después de A. F. Shuppe , S. S. Steinberg trabajó como director de la planta . En diferentes momentos, M. A. Iovnovich , V. N. Gusarov trabajaron en la planta [1] .
A fines de la década de 1960, la planta cambió a la producción de refractarios de periclasa , y en 1971 se incorporó estructuralmente a la planta de Magnezit [1] .
En 1993, el complejo HPP y la planta recibieron el estatus de monumento de importancia internacional por la UNESCO [2] .