La soldadura por patrón se usaba para hacer espadas y cuchillos a partir de varias piezas de metal que se soldaban por forja y se retorcían para formar un patrón. Las hojas hechas de esta manera a menudo se denominan erróneamente armas de acero de Damasco.
La soldadura patrón se ha utilizado durante mucho tiempo debido a la incapacidad de obtener las altas temperaturas necesarias para fundir el hierro y el acero.
Al combinar barras de acero con diferentes contenidos de carbono, los herreros lograron material con las propiedades deseadas mediante soldadura, plegado y forjado de forja. El hierro en sí es dúctil, el acero con alto contenido de carbono es duro y resistente. Combinando hierro y acero con alto contenido de carbono, los artesanos obtuvieron un material que reduce las deficiencias de los ingredientes originales. Hubo una alternancia de capas de metal con alto y bajo contenido de carbono. El primero adquirió dureza durante el endurecimiento, mientras que el segundo no endureció en absoluto y se convirtió en un sustrato amortiguador. La principal desventaja de Damasco es la baja resistencia a la corrosión debido al alto contenido de carbono en los componentes de forja y la ausencia de elementos de aleación [1] .
El primer uso de la soldadura patrón se remonta al primer milenio antes de Cristo en espadas celtas y luego germánicas [2] . Entre los siglos II y III d. C., los celtas solían usar patrones de soldadura como adorno además de mejorar las características de resistencia. La técnica consiste en plegar y forjar capas alternas de acero en varillas y luego torcer el acero para formar patrones intrincados cuando se forja [3] . En los siglos VI y VII, la soldadura por patrones había alcanzado un nivel en el que se superponían finas capas de acero estampado sobre un núcleo de hierro dulce, lo que hacía que las espadas fueran mucho más eficaces, ya que el núcleo de hierro flexible y elástico podía soportar mejor la carga del golpes de espada. Quizás el tipo más famoso de espada vikinga soldada con patrón es la espada Ulfbert, y se sabe que existen 166 espadas de este tipo. A finales de la era vikinga, la soldadura por patrones había caído en desuso en Europa [4] [5] .
En las espadas medievales, la soldadura de patrón era más común de lo que comúnmente se piensa. Sin embargo, la presencia de óxido en muchas muestras dificulta su detección sin volver a pulir [6] .
En la Edad Media, el acero de Damasco se producía en la India y regresaba a Europa. La similitud en el patrón de las hojas llevó a muchos a creer que se utilizó el mismo proceso, y los herreros europeos revivieron la soldadura de patrones que intentaron replicar el acero de Damasco. Si bien el método utilizado por los herreros damasquinos para fabricar sus hojas se ha perdido, los esfuerzos recientes de metalúrgicos y fabricantes de hojas (como Verhoeven y Pendray) para reproducir acero con características idénticas han dado como resultado un proceso que no implica la soldadura por patrón [3] . Sin embargo, incluso estos intentos no se vieron coronados por un gran éxito.
Los maestros modernos de la sociedad estadounidense de herrería usan alrededor de 300 capas de metal para soldar dicho acero. Esto se hace de la siguiente manera: un cierto número de capas de metal se doblan, se sueldan, luego la pieza de trabajo se corta por la mitad, se dobla y se suelda nuevamente con una duplicación del número de capas. Ocho de estas operaciones de plegado conducen a la producción de dos a 512 capas [7] [8] [9] .
Luego, el acero se muele, se pule, se pavonea, se decapa y se le aplica un tratamiento superficial químico. Al mismo tiempo, las diferentes capas de metal reaccionan de manera diferente al procesamiento, lo que crea capas de metal brillantes y contrastantes. Algunos artesanos utilizan la electroerosión de metales para reducir el número de operaciones para fabricar este acero [9] [10] .