Ganancia de punto (en impresión ): un cambio en el área del elemento impreso en la impresión en relación con su área prevista por el diseño original. A veces, la ganancia de punto se considera un defecto , lo que no es del todo correcto [1] : es más bien una característica de la máquina, el papel y la pintura. No se puede evitar, pero es posible garantizar la estabilidad de este parámetro y, conociendo la cantidad de ganancia de punto, compensarlo en la etapa de preimpresión.
El aumento en milímetros suele ser pequeño y tiene poco efecto en la calidad de las letras. Pero los dibujos de medios tonos se vuelven más oscuros que los registrados en el diseño original. En algunos procesos de impresión, por ejemplo, en una impresora láser , es más ligero, pero el principio es el mismo.
Si el 30% del área está ennegrecida en la fotoforma y el 50% está ennegrecida en la impresión, se considera que la ganancia de punto es 50−30=20%.
La ganancia de punto se puede calcular desde la placa hasta la impresión (un buen resultado es del 5 %), o desde el archivo digital hasta la impresión (alrededor del 18 %; este parámetro se denomina ganancia de punto ).
Para diferentes formas de trama y porcentaje de relleno de hoja, la cifra de ganancia de punto es diferente, y podemos hablar de la curva de ganancia de punto : para 0 % (blanco) y 100 % (negro), la cifra es cero y se alcanza el máximo al llenar 40 ... 50%.
La primera distorsión del tamaño del punto raster ocurre en el proceso de placa “clásico”, cuando la iluminación de fotoformas (películas) colocadas en la placa hace que los bordes de la imagen se iluminen, lo que (con placas positivas) conduce a una disminución de el tamaño de los elementos impresos. En la práctica, al hecho de que una pequeña trama (por ejemplo, el 1 por ciento) "no se copia". El efecto puede verse exacerbado por un tiempo de exposición difuso excesivo en el marco de la copia, así como por la elección incorrecta de los modos de revelado de la placa, cuando el borde de los elementos impresos se graba aún más como resultado de la exposición al revelador durante demasiado tiempo. En el nivel actual de desarrollo de los procesos de forma, es posible reducir al mínimo el impacto de los factores de los procesos de forma, por lo que esta etapa no puede tenerse en cuenta como esencial en la formación del valor de ganancia de punto.
La contribución más significativa a la cantidad de ganancia de punto la realiza el proceso de impresión. En este punto, se produce una ganancia de punto mecánica debido a la acción mecánica sobre la capa de pintura. En primer lugar, la tinta y la solución humectante del offset tradicional son líquidos con tensión superficial, por lo que los bordes se alisan y las esquinas de los elementos impresos se redondean a gran aumento, lo que provoca una distorsión del área ocupada por la tinta, en comparación con el elemento impreso en la placa. Pero la mayor influencia es la presión. En una imprenta offset, la tinta se transfiere primero de la plancha a la mantilla y luego de la mantilla al papel. En cada par (cilindro portaplanchas-cilindro offset y cilindro offset-cilindro impresor) en el modo de funcionamiento de la imprenta se proporciona una presión que hace posible el proceso de transferencia de tinta. Sin embargo, dado que el espesor de la capa de pintura, aunque pequeño, pero no nulo, en los puntos de contacto, la porción de pintura destinada a un determinado punto de trama se aplasta. Como resultado, el área de la mancha de tinta en la impresión será mayor que el tamaño del elemento impreso en el formulario.
El proceso de formación del color de la impresión se debe al reflejo de la luz del sustrato. Dado que el reflejo y la dispersión de la luz por el papel se producen no solo directamente en la superficie, sino también en las capas profundas, no se puede ignorar que el color de las secciones de papel ubicadas a una distancia comparable a la profundidad de dispersión estará determinado por el reflejo no solo de rayos directos de la luz original no distorsionada, sino también de rayos oblicuos que llegaban al punto de dispersión (ubicado ya en el área no impresa, pero muy cerca del borde del área entintada) a través de la capa de tinta. Por lo tanto, las áreas que bordean el punto de trama se percibirán como coloreadas (aunque menos intensamente), lo que conduce a una ganancia de punto óptico : un aumento en el tamaño visible del elemento impreso debido a la dispersión de la luz en el grosor del material.
Los problemas en el área de la placa se pueden considerar casi resueltos: el uso de la tecnología Computer-to-Plate (CTP) le permite formar una imagen directamente en la placa. La mayoría de los sistemas CTP se construyen con tecnología de tambor externo, por lo que se puede minimizar la trayectoria del rayo láser, lo que afecta favorablemente la claridad de los puntos reproducidos: el borde del punto resulta ser "duro", con un borde claramente definido. Tal punto es máximamente resistente a las fluctuaciones en los parámetros del procesador de procesamiento. Pero incluso en el caso de utilizar transparencias separadas por color (películas), el uso del punto duro ya mencionado, consumibles de alta calidad, la selección de parámetros óptimos de iluminación y revelado, así como el control de la estabilidad del proceso hacen posible minimizar el efecto de esta etapa en la ganancia de punto.
En la etapa de impresión, el estado de la máquina de impresión tiene un impacto significativo (en particular, ajustando los huecos que proporcionan la presión necesaria en los vapores responsables de los procesos de transferencia de tinta, el estado de la propia mantilla offset caucho-tejido, teniendo en cuenta cuenta el espesor del material impreso, la correcta selección de tintas por viscosidad y tensión superficial, el uso de aditivos en el sistema de humidificación). Aquí también debemos mencionar la forma del punto de semitono que forma la imagen de semitono. Cuanto más se acerque la forma del punto a la forma "natural" de una gota de pintura (y esto es principalmente un círculo y una elipse), menos afectará este factor a la ganancia de punto. Además, para cada ráster hay un porcentaje de límite en el que los elementos impresos previamente dispares comienzan a cerrarse. En este caso, un cambio fuerte en la geometría del punto puede conducir a un cambio abrupto en la cantidad de ganancia del punto. Las modificaciones de la forma del punto al acercarse al valor límite, cerrándose no simultáneamente en diferentes direcciones (a lo largo de la línea del ángulo de inclinación de la trama y perpendicularmente) pueden reducir la influencia de este factor. Pero, por desgracia, no se deshaga por completo. También cabe señalar que debido a que algunos componentes de la ganancia de punto dependen únicamente de las características físicas de los materiales y del proceso de impresión, es decir, constituyen un valor absoluto, la influencia relativa será tanto mayor cuanto menor los propios elementos impresos. En el caso de una pantalla regular, esto significará que, en igualdad de condiciones, la ganancia de punto será mayor para trabajos con una línea superior. Para un ráster estocástico, el valor de ganancia de punto será mayor para gráficos que constan de puntos más pequeños que forman ráster. En la etapa de impresión, la tarea principal es reducir la cantidad de ganancia de punto al mínimo posible, pero lo más importante, a un valor estable.
El proceso de percepción se ve afectado por la calidad del papel. En el contexto de la ganancia de punto, lo más importante para nosotros es a qué profundidad máxima se dispersa la luz que cae sobre él. El papel absolutamente opaco no tendría efecto de dispersión óptica. Cuanto más transparente es el material (y casi todos los materiales utilizados lo son, en mayor o menor medida), mayor es la influencia de este factor. Para este propósito, se utilizan papeles estucados, que tienen una capa de tiza superficial especial (en la actualidad, por regla general, se utilizan materiales que contienen aditivos inorgánicos, óxidos blancos o carbonatos). Esto no solo mejora las propiedades del papel para el consumidor, haciéndolo más blanco, sino que también ayuda a garantizar que la dispersión de la luz y la formación de un flujo de luz coloreada reflejada se produzcan en una capa con la menor profundidad estable posible. A la luz de lo anterior, queda claro por qué el papel de baja calidad, como el papel de periódico , ofrece la mayor ganancia de punto, mientras que el papel estucado es el que menos.
También debe tenerse en cuenta que, en el caso de la impresión en materiales absorbentes, la tinta no solo permanece en la superficie, sino que también penetra en el grosor del material, y no solo en profundidad, sino también en ancho. Esto aumenta aún más el tamaño del punto de tinta en el papel. En términos de absorción de tinta, los papeles recién estucados son preferibles a los papeles no estucados porque la capa estucada proporciona una absorción más uniforme en comparación con el material de pulpa no estucado.
El control de la ganancia de punto durante la impresión se realiza midiendo con un densitómetro el "porcentaje de tinta" sobre la impresión en un lugar predeterminado. Como regla general, esta es una placa apantallada en la escala de control. A efectos prácticos, las mediciones se realizan en un campo que contiene un 40 % de ráster (según lo prescrito por GOST), un 50 % de ráster (es el valor de ganancia de punto para el 50 % el que se indica en el campo Ganancia de punto de la configuración de color de Adobe Photoshop ) o un raster del 80% (en el caso de que se preste especial atención a la estabilidad del color en las sombras).
Los valores medidos de ganancia de punto deben tenerse en cuenta al preprensar materiales, ya sea estableciendo parámetros de separación de color que tengan en cuenta un valor dado (o una curva construida experimentalmente) de ganancia de punto, o como parte de un perfil de color creado para un proceso de impresión específico, que brinda una imagen más completa de la reproducción de un original digital y, además de la ganancia de punto (como parte integral de las características de gradación), también tiene en cuenta el color de los colores de proceso utilizados.
La mayoría de los paquetes de software de fabricación de planchas modernas incluyen herramientas para compensar los efectos de ganancia de punto no deseados mediante la introducción de una curva de compensación especial. Esta curva se basa en los valores de ganancia de punto medidos y le permite suavizar la curva de ganancia de punto y reducir su valor máximo (en el área de trama del 50 %). El uso de curvas de compensación apropiadas para diferentes máquinas de impresión y tipos de materiales al producir planchas de impresión le permite lograr la estandarización y resolver el problema de si el producto se ajusta a una prueba producida de acuerdo con el estándar, o una muestra de una tirada diferente. caso de reimpresión.
Al realizar pruebas de color, también se debe tener en cuenta la futura ganancia de punto. En las pruebas analógicas, la imitación de ganancia de punto se incorpora a las características de los consumibles y, por regla general, imita valores del orden del 12-15%, lo que se ajusta a las características de la mayoría de las máquinas de impresión. Pero hay lotes de consumibles que imitan una ganancia de punto del 20 al 25 %. Tal prueba de color es más "conveniente" para la impresora, ya que, si es necesario, es más fácil aumentar artificialmente la ganancia de punto durante el proceso de impresión que reducirla. En una muestra digital, los parámetros de ganancia de punto se tienen en cuenta indirectamente en el perfil utilizado para extraer la muestra. Cabe señalar que en el caso de una salida de muestra digital no con el perfil de una imprenta específica (sino con algunos generalizados o utilizados por otros clientes), la opción con un valor de ganancia de punto aumentado (claramente dentro de límites razonables) será el menos problemático en términos de impresión.