Se considera que el año del establecimiento de Mariupol Ilyich Iron and Steel Works es 1897 , cuando se montó el taller de tuberías de la Sociedad Minera y Metalúrgica de Nikopol-Mariupol en Mariupol y el 1 de febrero emitió sus primeros productos (ver Historia de Mariupol ) .
El 19 de abril de 1896, A. V. Rothstein de Prusia y E. D. Smith de los Estados Unidos solicitaron al gobierno que les permitiera establecer la "Sociedad Minera y Metalúrgica de Nikopol-Mariupol" para desarrollar minerales en la región de Nikopol y otros minerales en todo el imperio, como así como para la construcción de tuberías y plantas de construcción naval en Mariupol.
En julio de 1896, los topógrafos comenzaron su trabajo a cinco kilómetros de la ciudad. Para el otoño, se cavaron pozos de cimentación y comenzó la construcción de edificios de fábrica. La sociedad Nikopol-Mariupol adquirió en EE. UU. y transfirió por completo a Mariupol una planta metalúrgica y de tuberías. Los primeros altos hornos de Nikopol también se trajeron del extranjero desmontados. Sus creadores, los hermanos estadounidenses Julian y Walter Kennedy , llegaron a Mariupol con ellos .
A principios de diciembre de 1896 se inició la instalación de equipos. Al mismo tiempo, se construyeron dos altos hornos, nuevos hornos de hogar abierto, trenes de laminación, una fundición, talleres mecánicos y otros auxiliares y de reparación.
La "fábrica de laminación de tubos" para laminar tubos de hierro sin soldadura con el método alemán fue la tercera en el sur del Imperio Ruso después de las plantas de Yekaterinoslav y Taganrog . En 1896, la planta aceptó un pedido de 150 verstas de este tipo de tuberías con un diámetro de 8 pulgadas para el oleoducto transcaucásico de queroseno y comenzó a cumplirlo desde el momento de su lanzamiento. La planta comenzó a operar a plena capacidad en 1899.
Casi simultáneamente con ellos, la sociedad belga "Providance" también recibió dos terrenos del gobierno de la ciudad de Mariupol. Y en uno de ellos en 1897-1898 comenzó la construcción de la planta. Luego, para atraer capital belga y ruso, crearon una empresa subsidiaria " Providencia rusa ".
En 1898, la planta de Providence ya estaba en funcionamiento: había 2 altos hornos , 2 hornos de hogar abierto , 3 convertidores Thomas , 126 hornos de coque, talleres de gran sección y de rieles y vigas. El mineral de hierro se transportaba desde Kerch hasta el muelle situado a orillas del Kalmius (Puerto moderno). A finales del siglo XIX, 2 plantas metalúrgicas trabajaban juntas en Mariupol.
El primer alto horno de Nikopol produjo hierro la noche del 14 al 15 de junio de 1902. G. Laude fue el primer director de Nikopol. En 1909, Nikopol produjo 1,3 millones de puds de acero, en 1913, 4,8 millones de puds. La "Providencia rusa" en 1912 produjo 11 millones de puds de arrabio, y ya en 1913, 13 millones de puds de arrabio.
Así, a principios del siglo XX, la planta de Nikopol disponía de dos altos hornos, grandes para la época, con contrahuellas inclinadas del diseño americano Cornegy Steel Co. , la producción diaria de cada uno fue de 280 toneladas de arrabio. La altura del horno americano superaba los 27 metros, y su parte inferior, un tercio de la altura, estaba dentro de un patio de fundición de piedra revestido de chapa ondulada. Se señaló que el diseño estadounidense del horno es mejor que "incluso en los trabajos de Hughes y algunos otros", donde "los altos hornos están completamente abiertos y los trabajadores sufren del sol y el frío". Los hornos tenían carcasas de hierro remachadas. La extracción de gas es lateral, con la ayuda de un simple embudo, y por primera vez en Rusia se utilizó atrapamiento de gas con doble esclusa del tipo Parry. Cada alto horno tenía más de 200 metros cuadrados de patios de fundición y cuatro cowpers (calentadores de aire Kennedy) para cada horno. En las cercanías se construyeron tuberías de hierro de nuevo diseño, de 55 m de altura y 4,25 m de diámetro, y dos soplantes para el alto horno, ambos de fabricación estadounidense. Se instaló una dínamo Siemens-Schuckert en la planta de energía de la planta , impulsada por una máquina de vapor. Y en la margen derecha del Kalmius, se levantó un edificio con dos bombas centrífugas alemanas que suministraban agua a través de una tubería de agua de unas dos millas de largo.
La colonia residencial para trabajadores, dispuesta según el modelo americano, constaba de 47 cuarteles de piedra, cuatro casas de dos pisos con 16 apartamentos cada una y seis cuarteles de piedra para solteros. Un contemporáneo escribe: -Cerca de cada casa hay un jardín, y se dispone un gran paseo común. Hoy es la calle Levchenko . En la planta se erigió un gran hospital de piedra para camas 30 con una farmacia, había un edificio separado para pacientes contagiosos. Allí trabajaban un médico, dos paramédicos, una enfermera y un farmacéutico.
La ubicación de la planta en la ciudad de Mariupol fue ventajosa debido a la posición geográfica, que aseguró la proximidad de las materias primas y los recursos de combustible, la presencia de un puerto marítimo comercial y la mano de obra de los campesinos de los pueblos más cercanos. La planta se expandió y, a principios del siglo XX, se convirtió en la empresa metalúrgica más grande del sur de Rusia.
Finalmente reanudada después de la Primera Guerra Mundial y la Guerra Civil en 1927, la planta comenzó a desarrollarse como una empresa diversificada de construcción de maquinaria. Se ampliaron las capacidades de las instalaciones de producción existentes. Se construyeron nuevas subdivisiones: un nuevo taller de acabado de tuberías, placas gruesas y láminas, y varios otros talleres. Durante el período de industrialización, se entregó una gran cantidad de equipos extranjeros de última generación a MMZ, incluida una prensa de forja única con una fuerza de 15,000 toneladas de la empresa alemana Schlemann, un tren de laminación 4500 y equipos de grúa de la empresa alemana Demag.
La empresa Vickers diseñó y suministró equipos para la poderosa central eléctrica de la planta, que ya en 1929 dio corriente.
El 1 de julio de 1933, se inauguró un taller de acabado de láminas para procesar láminas laminadas en caliente en la planta. Fue el primero en el país, su equipo se suministró desde el exterior. Con la puesta en marcha del taller, no hubo necesidad de traer acero del exterior, había tanta escasez en el país que los automóviles se producían con cabinas y carrocerías de madera. [una]
En diciembre de 1933, se inauguró el segundo taller Mannesmann (laminado de tuberías).
El 27 de septiembre de 1935, la planta química y de coque de Mariupol emitió el primer coque.
El 14 de octubre de 1936, Makar Mazai , un fabricante de acero del horno de hogar abierto No. 10 , soldó una masa fundida que pesaba 103,5 toneladas en 6 horas y 50 minutos de trabajo y extrajo 13,62 toneladas de acero de un metro cuadrado del hogar del horno, con lo que estableciendo un récord mundial. En 1939, se desarrollaron nuevos grados para blindaje de barcos a prueba de balas en la planta de Mariupol, y también se buscaron métodos para fundir en un horno eléctrico utilizando blindaje de barcos de desecho y recuperar cromo del mineral de cromo. La planta también desarrolla el proceso de cementación de placas con gas en la dirección de acelerar y reducir el costo del trabajo, el método de fabricación de placas blindadas por forja y el estudio de la calidad del acero blindado fundido en un horno ácido de hogar abierto utilizando Khalilov. hierro fundido.
En 1939, se formó un laboratorio experimental especial en la planta bajo la dirección de los especialistas de la oficina de diseño de M. Koshkin. Durante casi un año (probablemente 1939-1940), se llevó a cabo una investigación experimental de fusión y prueba de la composición del acero blindado en un horno eléctrico alemán de siete toneladas bajo la dirección de A. Morozov, adjunto de trabajo de Koshkin. El fabricante de acero M. V. Makhortov, que trabajó en la planta de Providence desde 1905, el maestro de M. Mazai e I. Lut, realizó alrededor de 300 fusiones, experimentando con aditivos de manganeso, cromo, níquel y molibdeno. Los prototipos de cada nueva marca en forma de lingotes se enrollaron aquí en la planta, en Mill-4500, y luego, después del tratamiento térmico, ingresaron al sitio de prueba, donde se probaron con proyectiles perforantes. Y en 1940, se crearon 10 grados de acero "Morozov", tenían el código "Tanque".
En 1941, la empresa cambió a la producción de productos de defensa, incluida la armadura para el tanque T-34, cuya producción se dominó en la planta antes de la Segunda Guerra Mundial.
Por decisión del Comité de Defensa del Estado, el 15 de julio de 1941, los trabajadores comenzaron a desmantelar la planta y evacuaron el campamento blindado a Magnitogorsk a fines de julio. Se llevaron a las fábricas de los Urales máquinas de corte de metales únicas, equipos térmicos, plantas de oxígeno con una capacidad de hasta 100 metros cúbicos por hora, una máquina de vapor para impulsar el molino y una prensa única con una fuerza de 15,000 toneladas. El equipo del molino blindado "4500" evacuado de la planta que lleva el nombre de Ilich comenzó a llegar a Magnitogorsk Iron and Steel Works ya a mediados de agosto, y su instalación se llevó a cabo de inmediato. El molino se instaló en el almacén de productos terminados, donde se realizaron las cimentaciones según los planos recibidos previamente. Al mismo tiempo, se construyeron una sala de calderas, hornos de calefacción y se instalaron equipos auxiliares. El 15 de octubre de 1941, la planta se puso en funcionamiento y comenzó a producir chapas de acero blindado con un ancho de hasta 4100 mm. [una]
Todos los 23 meses de la ocupación de Mariupol, se mantuvo la principal producción metalúrgica. Al retirarse, los invasores destruyeron por completo el taller de alto horno, volaron tres hornos de hogar abierto, talleres de soldadura y laminación de tuberías, inhabilitaron todo el sistema de energía de la planta. En las ruinas yacía una fundición de formas y una fundición de hierro, talleres auxiliares: prensa, térmica, maqueta, reparación y mecánica. La estación de agua y las estaciones de bombeo de Sartan no funcionaron. [una]
Después de la liberación de Mariupol, a fines de 1944, se reanudó el 70% de la capacidad de producción en la planta y los illiquianos reanudaron el suministro de acero blindado al frente.
El 15 de junio de 1944 se puso en funcionamiento un taller de soldadura de tuberías.
A fines de 1944, se restauraron tres hornos de hogar abierto, un taller térmico, una estación de oxígeno, una caldera de vapor y un taller de ladrillos de escoria.
En 1954-1969, la planta experimentó un renacimiento. En esa oportunidad se realizó la reconstrucción de los altos hornos No. 1 y 2, se construyeron los altos hornos tercero, cuarto y quinto, un taller de hogar abierto con los hornos más grandes del mundo, un taller convertidor de oxígeno, un taller de estampación -planchas 1150, talleres con banda ancha continua en caliente y laminadores en frío 1700, la planta de sinterización más grande de Europa (1966 - 1ª etapa, 1968 - 2ª), un complejo de talleres auxiliares de producción. En 1983, el primer producto, una tira para la producción de tuberías de gran diámetro, fue producido por Plate Shop 3000 , uno de los más modernos de Europa.
La planta recibió un poderoso impulso de desarrollo en la última década. A expensas de la planta, se construyeron talleres de soldadura de tuberías eléctricas y quema de cal, dos máquinas de colada continua, una planta integrada de acabado de acero y un edificio de energía en el taller de convertidores, se modernizaron y reconstruyeron equipos en la mayoría de los talleres base.
Un evento importante en la historia de la planta tuvo lugar el 2 de noviembre de 2000, el Parlamento de Ucrania aprobó la Ley "Sobre las peculiaridades de la privatización de OJSC MMK que lleva el nombre de Ilyich", según la cual el equipo recibió el derecho de considerarse el dueño de su empresa.
En 2007 se puso en funcionamiento el CCM N° 3.
Hasta abril de 2016, llevó el nombre de Ilich en honor a Vladimir Ilich Lenin . En abril de 2016, se cambió la interpretación del nombre de acuerdo con la ley de Ucrania sobre descomunización . La planta comenzó a llevar el nombre de Ilich en honor al metalúrgico soviético, director del Instituto de Metalurgia Ferrosa de la RSS de Ucrania en 1952-1976, Zot Ilich Nekrasov [2] .
En 2019, se lanzó una moderna unidad metalúrgica para fundición de acero: una máquina de colada continua para palanquillas planas CCM No. 4 en la planta metalúrgica que lleva el nombre. Ilich. El complejo está diseñado con la última tecnología y en cumplimiento de las normas medioambientales europeas. Permitió aumentar la capacidad de fabricación de acero de Ilyich Iron and Steel Works en casi un 40%. [3]
La reconstrucción a gran escala de los LPT-1700 comenzó en 2017 y se llevó a cabo en varias etapas. En una primera etapa se puso en funcionamiento el horno de calentamiento N° 1 y se instaló un bobinador neumático de alta resistencia. En el segundo, se instala un dispositivo de rebobinado intermedio “coilbox”, trilladoras hidráulicas, un banco de desbaste reversible y otros equipos tecnológicos. Asimismo, se reforzó y modernizó el bloque de cajas de acabado del tren de laminación. En 2019, Metinvest Group lanzó Mill 1700 (LPC-1700) después de la reconstrucción en Ilyich Iron and Steel Works. Durante la reconstrucción, el taller se renovó casi por completo: los equipos y las tecnologías fueron suministrados por Primetals Technologies Austria. La inversión de Metinvest Group en el proyecto ascendió a USD 110 millones. [3]
En 2019, Metinvest Group firmó un contrato con Air Liquide, líder mundial en la producción y suministro de gases, tecnologías y servicios para la industria y la salud. La planta inició la construcción de la planta de separación de aire más moderna de Ucrania. El complejo debe satisfacer las necesidades de oxígeno de la planta, que es necesario para la producción de arrabio. La inversión total en la construcción del complejo ascendió a más de 78 millones de dólares estadounidenses. [3]
En 2019, la planta puso en marcha dos nuevas torres de refrigeración con ventiladores de bajo consumo. Están diseñados para suministrar agua fría al taller de laminación de 1700 hojas, al taller de oxígeno y al taller de laminación en frío. Las inversiones de la empresa en su construcción ascendieron a UAH 55,1 millones. Después del lanzamiento de dos nuevas torres de refrigeración, la composición del ciclo circulante del Rolling Shop-1700, la Planta Central de Procesamiento Químico y el taller de oxígeno del río Kalmius se redujo tres veces. [3]
En junio de 2020, comenzó la construcción de una moderna planta de hormigón proyectado con nitrógeno en el taller de conversión de Ilyich Iron and Steel Works of Metinvest Group. La instalación permite reducir el costo de mantenimiento del convertidor al reducir las operaciones de hormigón proyectado y reducir el costo de "soldadura" de la capa de trabajo del revestimiento. Las inversiones en el proyecto ascienden a más de 120 millones de UAH. [3]
En 2021, Ilyich Iron and Steel Works de Metinvest Group continúa modernizando su división de fabricación de acero: se puso en funcionamiento una nueva unidad de corte de escoria fabricada por Monocon International Refractories LTD (Reino Unido) en Converter No. 3. El primer y segundo convertidor de la empresa también estarán equipados con novedades similares. Las inversiones en el proyecto ascendieron a 168 millones hryvnia. [3]
En 2021, Metinvest Group anunció una inversión de mil millones de dólares en la planta para construir un nuevo taller de bobinas laminadas en frío, galvanizadas y pintadas. El 10 de junio de 2021, el grupo firmó un contrato de suministro de equipos con el proveedor líder mundial de tecnologías para la metalurgia, la empresa italiana Danieli. [cuatro]
El 24 de febrero de 2022, las empresas metalúrgicas Azovstal y la planta que lleva su nombre. Ilich fueron transferidos al modo de conservación en caliente. [5] [6] La planta ahora está parcialmente demolida. [7]
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