El laminado es un tipo de procesamiento mecánico , cuyo propósito es endurecer la capa superficial de la pieza, aumentar su resistencia al desgaste y lograr una precisión superficial de calidad 8-10 .
La deformación plástica por laminación de rodillos o bolas y procesos de laminación de piezas de varios materiales plásticos y aceros con una dureza de no más de HRC 35-40. El proceso transcurre sin arranque de viruta debido al alisado de las rugosidades obtenidas tras el torneado . Se realiza por fricción de rodadura, lo que la distingue del bruñido , que se realiza por fricción de deslizamiento.
El laminado de la superficie va acompañado de una disminución de su tamaño por la cantidad de deformación residual; el agujero laminado tiene un tamaño correspondientemente mayor.
Para el endurecimiento, la superficie de la pieza se prepara mediante un método como el torneado fino . La rugosidad debe estar dentro de 5-6 clases de pureza. En este caso, debe tenerse en cuenta que el diámetro de la superficie durante el tratamiento de endurecimiento puede variar hasta 0,02–0,03 mm. Por lo tanto, las superficies exteriores de la pieza deben realizarse de acuerdo con el tamaño límite más grande y las internas, de acuerdo con el más pequeño.
La pieza de trabajo, fijada en el mandril de la máquina , recibe un movimiento de rotación. El rodaje recibe el avance longitudinal del eje de rodadura de la máquina. Al procesar, use abundante lubricación con aceite para husillos o queroseno . Como resultado de la presión del elemento deformante sobre la superficie de la pieza, la dureza y la resistencia de la capa superficial aumentan, las crestas de las irregularidades de la superficie se aplastan y las cavidades se rellenan. En este caso, la limpieza de la superficie aumenta en 2 o 3 clases, mientras que la precisión de la forma y las dimensiones permanece igual o mejora entre un 10 y un 15 %. Para aumentar la productividad, la velocidad de rodadura (rolling out) se aumenta a 200 m/min. El número de golpes de trabajo es de 1-2, dependiendo de la pureza requerida.
Depende de la multiplicidad de la aplicación de carga. Determina la velocidad de avance y el número de carreras.
Diagrama en la figura:
El laminado de las superficies exteriores y el laminado de los orificios se realizan mediante laminación y laminación de rodillos y bolas, el alisado se realiza con puntas de diamante. El rodaje con una disposición simétrica del rodillo sobre dos soportes se utiliza para el procesamiento de superficies cilíndricas y cónicas externas por pasada. Si es necesario procesar superficies escalonadas, salientes y extremos, se utiliza el rodaje con una disposición de rodillos de un solo lado. Para enrollar salientes y extremos, el rodillo se coloca en un ángulo de 5-15 ° con respecto a la superficie a tratar. Los rodillos están hechos de aceros aleados : X12M, ShKh15, KhVG, 5KhNM, 9X, aceros al carbono para herramientas: U10A, U12A, alta velocidad: R6M5, R9, aleación dura: VK8. Luego se endurecen a una dureza de HRC 58-65. El rodamiento y el rodamiento de bolas están equipados con un resorte que garantiza una presión uniforme de la bola en la pieza. La presión de resorte necesaria, según las propiedades del material a procesar, se ajusta con un tornillo de ajuste. Tal rodadura y rodadura permiten procesar con éxito piezas no rígidas, ya que la bola, al tener contacto puntual con la superficie, no necesita una fuerte precarga.
El proceso de laminación vibrodinámica se basa en la formación de depresiones espaciadas regularmente por deformación plástica en frío del material que se está mecanizando. La característica principal de este método es la combinación de la acción de rodadura, que es característica de la mayoría de los métodos de deformación plástica superficial (SPD), con el impacto. Como resultado, aumenta la proporción de deformación residual, lo que conduce, en igualdad de condiciones, a un endurecimiento más significativo tanto en grado como en profundidad de la capa de metal endurecido.
El modo de vibrolaminación de choque está determinado por los siguientes parámetros: la fuerza de impacto de la herramienta (bolas, percutores esféricos), la frecuencia de rotación de la pieza de trabajo, el avance de la herramienta de deformación, el número de carreras dobles del elemento de deformación y su diámetro. Al variar los valores de estos parámetros, es posible crear varios sistemas de huecos, que difieren en su número por unidad de área de la superficie tratada, el área ocupada por los huecos en relación con el valor nominal, la forma y la profundidad. de los huecos, y su disposición mutua. Por lo tanto, al controlar la formación de depresiones, es posible crear sistemas con pozos que no se tocan y se superponen parcialmente. Sin embargo, el impacto dinámico unilateral en la pieza de trabajo y los elementos de la máquina limita la posibilidad de su uso para el procesamiento de piezas de baja rigidez y rigidez desigual, conduce a una disminución de la rigidez de las máquinas y a la aparición de ruido.