Planta electrometalúrgica "Dneprospetsstal " AN Kuzmina | |
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Tipo de | sociedad anónima privada |
listado de intercambio | DNSS |
Año de fundación | 1932 |
Ubicación | URSS → Ucrania :Zaporozhye, Yuzhnoe Highway 81 |
Figuras claves |
Kiyko Sergey Gennadyevich (Presidente de la Junta desde 2019) |
Industria | metalurgia ferrosa |
Productos | aceros especiales |
Número de empleados | |
Premios | |
Sitio web | dss.com.ua |
Archivos multimedia en Wikimedia Commons |
Planta electrometalúrgica "Dneprospetsstal" A. N. Kuzmina ( ukr. Planta electrometalúrgica "Dniprospetsstal" que lleva el nombre de A. M. Kuzmin ) es una empresa para la producción de aceros especiales en el distrito Zavodskoy de la ciudad de Zaporozhye (una de las empresas que forman la ciudad) [2] .
La construcción de la empresa comenzó en 1929, en octubre de 1932 la planta de aceros para herramientas comenzó a funcionar como una unidad estructural de la planta industrial Dnieper [3] .
El primer director de la planta, que la dirigió hasta principios de los años 60, fue Alexander Tregubenko, metalúrgico, laureado con el Premio Lenin. Una de las calles de Zaporozhye lleva su nombre [4] .
En 1939, la planta se transformó en una empresa independiente [3] .
Después del inicio de la Gran Guerra Patria, la planta fue reorientada a la producción de productos militares [5] . Más tarde, en relación con el acercamiento de la línea del frente a la ciudad, la planta, junto con el personal , fue evacuada [3] a Novokuznetsk , donde se creó una nueva empresa, Spetsstal, sobre su base (el taller de fabricación de acero eléctrico NMK [ 6] ), que durante los años de la guerra suministró a la industria acero aleado.
La restauración de la planta en Zaporozhye comenzó en 1943, después de la liberación de la ciudad, en 1948 la planta llevó a cabo la primera fundición de la posguerra [3] .
La planta era de importancia para toda la Unión y estaba bajo la jurisdicción del Ministerio de Metalurgia Ferrosa de la URSS, el principal cliente de la planta eran las empresas del complejo militar-industrial de la URSS. El acero producido en la planta se usó para producir piezas para tanques, submarinos, barcos, aviones, piezas para las naves espaciales Soyuz y Vostok y el transbordador Buran.
En 1954, la planta recibió el nombre de A. N. Kuzmin , Ministro de Metalurgia Ferrosa de la URSS, uno de los primeros directores de Zaporizhstal .
En 1958, por primera vez en el mundo, se probó la tecnología de refundición por electroescoria [3] en el taller electrometalúrgico de Dneprospetsstal , y en 1959 la planta dominó la refundición de acero y aleaciones en hornos de arco al vacío [7] .
Posteriormente, por primera vez en el mundo, se dominó en la planta el procesamiento de metal líquido en una cuchara de colada de acero con escorias sintéticas y la evacuación de acero líquido fuera del horno [3] .
El 5 de febrero de 1965 se puso en funcionamiento un nuevo taller de calibración en la planta [8] .
El 12 de noviembre de 1966 se pusieron en funcionamiento en la planta tres nuevos hornos eléctricos para la producción de acero ultrapuro [9] . Además, en 1966 la planta fue galardonada con la Orden de la Bandera Roja del Trabajo [3] .
El 15 de enero de 1967, se puso en funcionamiento en la planta el primer horno de fundición de acero al vacío con haz de electrones de la URSS [10] .
En 1972, la empresa recibió la Insignia de Honor del Jubileo en honor al 50 aniversario de la formación de la URSS, en 1975, la Insignia de Honor "Por el Valor Laboral en el Noveno Plan Quinquenal"
En 1979, la planta incluía ocho talleres (cuatro eléctricos: fundición, laminación, térmica, forja y prensa-forja) [3] .
En 1980, se puso en funcionamiento en la planta el primer complejo de la URSS para la producción de acero rápido mediante pulvimetalurgia [11] . Además, "Dneprospetsstal" sigue siendo hoy el único productor de metal en la CEI por el método del polvo, compitiendo solo con Austria, Suecia y los EE . UU. [12] .
En 1982, la planta de Dneprospetsstal recibió la Orden de la Revolución de Octubre [13] [14] .
En 1987, la planta dominó la tecnología de refinación de gas-oxígeno durante la fundición de acero inoxidable [7] .
En la década de 1990, Dneprospetsstal quedó subordinada a la Ucrania independiente. En 1992-1998, la empresa experimentó una disminución significativa en los volúmenes de producción y la gama de aceros producidos [15] .
Desde agosto de 1997 hasta el 4 de marzo de 2015, la planta estuvo en la lista de empresas de importancia estratégica para la economía y la seguridad de Ucrania [16] [17] .
El 18 de enero de 2000, el Gabinete de Ministros de Ucrania adoptó la Resolución No. 68, que preveía la privatización de la planta de Dneprospetsstal en el plazo de un año [18] .
En 2000, la posición de la planta se estabilizó [15] . A finales de 2000, en el sitio de procesamiento de residuos de escombreras de la planta de Dneprospetsstal, se instalaron nuevas cintas transportadoras de 80 metros de largo, fabricadas por NPP Mekhpromtrans [19] .
En el otoño de 2004, la producción de nuevos productos se dominó en Dneprospetsstal: la planta se convirtió en la única empresa en Ucrania capaz de producir tiras triédricas de acero para herramientas (piezas para fabricar herramientas) [20] .
En la primavera de 2005, Dneprospetsstal dominó la refundición por electroescoria de acero al cromo-níquel resistente a la corrosión con un lingote que pesaba unas 6 toneladas para su uso en entornos agresivos [21] .
A fines de 2005, el taller de forja de la planta dominó la producción de piezas forjadas de sección transversal variable, discos con un diámetro de hasta 1000 mm y ejes de aleaciones resistentes al calor para piezas de motores de turbina de gas [22] .
En octubre de 2006, durante la renovación de las instalaciones productivas de la planta, se instalaron y pusieron en marcha cizallas prensa fabricadas por la empresa francesa AKROS [23] .
En diciembre de 2006, la empresa comenzó a introducir un sistema de información de gestión de producción unificado [24] .
La crisis económica que comenzó en 2008 y la adhesión de Ucrania a la OMC en mayo de 2008 complicaron la situación de la planta. En la segunda mitad de 2008, la planta redujo los volúmenes de producción [25] [26] y finalizó 2008 con una pérdida de 203,63 millones de UAH [27] , en 2009 continuó la reducción de la producción [28] (las pérdidas en 2009 ascendieron a 117 27 millones de hryvnia) [29] , sin embargo, desde principios de 2010, la situación de la empresa se ha estabilizado y la producción ha aumentado [30] . La planta completó 2010 con una ganancia de 57,3 millones UAH [31] . En 2011, los ingresos de la planta ascendieron a 57,348 millones hryvnia [32] , beneficio neto - 6,39 millones hryvnia [33] .
En abril-mayo de 2012, en la acería No. 3 (SPTs-3), se instalaron instalaciones de limpieza de polvo y gases y se pusieron en funcionamiento el 11 de mayo de 2012 para la selección y filtrado de emisiones de hornos de arco fabricados por la empresa turca. CVS Makina [34] [35] . Además, en 2012, después de la reconstrucción, se inauguró un taller para la producción de ferromolibdeno [36] .
La planta terminó 2012 con una pérdida de 176,24 millones UAH [33] . En 2013, la posición de la empresa se fortaleció, el beneficio de la planta este año ascendió a 7,49 millones de hryvnia [37] .
En junio de 2014, se dominó la producción a pequeña escala de chalecos antibalas en Zaporozhye [38] . El acero para ellos fue fabricado por la planta de Dneprospetsstal [39] [40] , las placas fueron laminadas por la planta de Zaporizhstal , el procesamiento final fue realizado por la planta de herramientas que lleva el nombre. Voikov [41] , y el montaje estuvo a cargo de Selena [42] [43] . En agosto de 2014, se encargaron 50 chalecos antibalas para los militares de la 92.ª brigada mecanizada independiente [44] , se fabricó otro lote de chalecos antibalas para la 55.ª brigada de artillería independiente del ejército ucraniano. La orden estatal no incluía chalecos antibalas producidos en Zaporozhye [45] [46] , pero su producción continuó hasta finales de agosto de 2014 [47] .
La pérdida de la planta para 2014 ascendió a 880,65 millones hryvnia [37] .
En enero-julio de 2015, los volúmenes de producción disminuyeron un 10 % [48] .
2020: [49]
Acero - 255 mil toneladas
Productos laminados - 154 mil toneladas
Acero aleado estructural — 55.000 toneladas
Metal laminado de acero para herramientas — 17 mil toneladas
Acero inoxidable laminado — 51 mil toneladas
La empresa produce productos metálicos certificados a partir de grados de acero inoxidable , para herramientas , de alta velocidad , para rodamientos , aleados y estructurales , así como aleaciones resistentes al calor a base de níquel .
Dneprospetsstal produce más de 800 grados de acero y aleaciones y más de 1000 perfiles laminados diferentes.
La producción siderúrgica de la empresa está representada por tres talleres eléctricos de fundición de acero, equipados con ocho hornos principales abiertos de arco eléctrico con capacidad de 30 a 60 toneladas, dos hornos de inducción con capacidad de 7 toneladas, una refinería de oxigas unidad , así como hornos de refusión de electroescoria y arco de vacío con una capacidad de (1-20) y (1-6) toneladas, respectivamente [50] .
Para obtener metal con características de alta calidad, el acero fundido en un horno de arco abierto se procesa en un horno cuchara y también se somete a vacío fuera del horno. El proceso dúplex permite fundir acero inoxidable resistente a la corrosión con bajo contenido de carbono. ( El proceso dúplex es la fundición de acero en un horno de arco abierto con refinación de oxígeno-gas).
Durante más de 20 años, la planta ha estado produciendo acero para herramientas y de alta velocidad utilizando el método de pulvimetalurgia . El metal se funde en un horno de inducción con una capacidad de 7 toneladas, y los métodos de prensado isostático en frío y en caliente utilizados en la producción a una temperatura de 1100-1150 °C y una presión de 1000 atm (proceso ASEA-STORA) lo hacen posible. para obtener metal con una estructura homogénea sin rastros de una malla de carburo.
Producción de laminación El taller de laminación está equipado con un tren troquelador de 1050/950 y trenes de perfiles de 550, 325 y 280. Dneprospetsstal produce productos laminados redondos con un diámetro de 8-250 mm, productos laminados cuadrados con un lado de 10-250 mm, palanquillas cuadradas, tochos [51] .
El material cuadrado y las flores se suministran con un acabado superficial abrasivo. Los laminadores de perfiles dominaron la producción de perfiles en tiras, hexagonales y para fines especiales, laminaron una amplia gama de grados, incluidas aleaciones resistentes al calor aleados con níquel y acero rápido.
El taller de calibración produce acero estirado en frío, barras con un acabado superficial especial a partir de calidades de acero estructural, para rodamientos, para herramientas, de alta velocidad e inoxidable.
La producción de productos laminados con un acabado superficial especial se lleva a cabo en el taller de preparación utilizando equipos de Landgraf (Italia), SMS (Alemania) y CMS (Francia).
Producción de forjado y prensado El taller de forjado y prensado produce piezas forjadas de gran tamaño y alta calidad a partir de varios grados de acero. Está equipada con prensas hidráulicas de fuerza nominal de 60 y 32 MN, dotadas de manipuladores con capacidad de elevación de 10 y 5 toneladas, respectivamente. Hay áreas para tratamiento térmico, enderezado y acabado de piezas forjadas, así como para control de calidad ultrasónico de productos.
Tratamiento térmico En el taller de calor y en las secciones correspondientes de los talleres de conversión se realizan varios tipos de recocido de productos metálicos, normalización, endurecimiento de acero inoxidable austenítico, mejora térmica de productos laminados y forjados de acero estructural e inoxidable.
La planta de Dneprospetsstal aparece en el largometraje Spring on Zarechnaya Street (1956). [52]
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