| Planta de cobre y azufre de Mednogorsk | |
|---|---|
| Tipo de | Compañía de responsabilidad limitada |
| Base | 1939 |
| Ubicación | Rusia :Mednogorsk,Óblast de Oremburgo |
| Figuras claves | Iskhakov Ilfat Ildusovich (director general) |
| Industria | metalurgia no ferrosa |
| Productos | ampolla de cobre , ácido sulfúrico , sulfato de zinc |
| Rotación | ▲ 5285 mil millones de rublos (2015) |
| Beneficio neto | ▲ 1,71 mil millones de rublos (2020) [1] |
| Número de empleados | ▼ 1500 personas (2021) [2] |
| Empresa matriz | UMMC |
| Sitio web | mmsk.ugmk.com/es/ |
La planta de cobre y azufre de Mednogorsk (MMSK) es una empresa de metalurgia no ferrosa en la ciudad de Mednogorsk ( región de Oremburgo de Rusia ). Parte de Ural Mining and Metallurgical Company . Miembro de la Cámara de Comercio e Industria de la Región de Oremburgo [3] .
La decisión de la Junta del Comisariado del Pueblo de la Industria Pesada de la URSS sobre el inicio de la construcción de la planta fue firmada el 11 de mayo de 1933 [4] . La construcción comenzó en 1933. El edificio principal se colocó el 30 de mayo de 1936 [5] .
El propósito inicial de la planta es el procesamiento pirometalúrgico de minerales de pirita de cobre del depósito Blyavinsky sin enriquecimiento, según el método de fundición mejorada de pirita ( proceso Orkla ) con la producción de mata de cobre (con un contenido de cobre de 10-12%). y azufre elemental (o ácido sulfúrico ) de gases metalúrgicos. Solo había dos empresas de este tipo en el mundo. MMSK se ha convertido en pionera en el desarrollo de esta tecnología única en nuestro país.
El 1 de febrero de 1939 se soplaron tres hornos de camisa de agua y el 4 de febrero de 1939 se recibió la primera producción (15 toneladas de mata y 22 toneladas de azufre).
La empresa trabajó durante mucho tiempo en un esquema tecnológico abreviado. En el taller metalúrgico se disponía de 6 hornos de cuba para la fundición de cobre-azufre, cuyos gases se enviaban a la primera sección del taller químico para obtener de ellos azufre elemental. Los minerales que contenían 45–48 % de azufre y 1–2 % de cobre entraron en procesamiento. Solo se implementó una etapa de catálisis , por lo que la recuperación de azufre no superó el 50%. La mata de los hornos de cuba con un contenido de cobre del 7-10% se enviaba a las fundiciones de cobre de Karabash y Kirovgrad para su posterior procesamiento y obtención de cobre refinado .
En 1940, MSC produjo 656,4 toneladas de cobre blister y 51.556 toneladas de azufre, y en 1944, la producción de cobre blister aumentó más de 9 veces y alcanzó las 6.008,8 toneladas [6] .
NíquelEn la primavera de 1942, un grupo de especialistas en plantas (el ingeniero jefe Glushkov, los ingenieros Alexander Adolfovich Burba , Solomon Zinovievich Malkin [7] y Philip (Fischel) Danilovich Aptekar) desarrollaron una tecnología de fusión por separación que hizo posible fundir simultáneamente cobre y níquel en hornos con camisa de agua en lugar de antes, en MMSK solo se fundía cobre. La fundición por separación fue un paso revolucionario en la metalurgia doméstica de metales no ferrosos [8] [9] . Para separar la fundición, se utilizó el mineral , entregado desde el depósito de cobre y níquel de Monchegorsk en la península de Kola , donde, debido al estallido de la Segunda Guerra Mundial, la planta de Severonickel dejó de funcionar , evacuada a la ciudad de Orsk , Chkalovsky (ahora Orenburg) región, así como el mineral de Norilsk . La mata de níquel producida de esta manera se enviaba a la planta de Yuzhuralnikel en la vecina ciudad de Orsk para obtener de ella níquel puro, que luego se usaba en la producción de armaduras en Magnitogorsk Iron and Steel Works .
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“Las capacidades de diseño en la planta de Yuzhuralnickel se cerraron hace mucho tiempo, y la industria de defensa, y sobre todo, la industria de tanques, exigió cada vez más níquel. Los metalúrgicos de la planta de cobre y azufre acudieron en ayuda de los trabajadores del níquel de Orsk. Dominaron la fundición de mineral de níquel <...> En 1942, en Mednogorsk, a un ritmo militar acelerado, el trabajo continuó durante todo el día, se construyó una planta para procesar mineral de cobre y níquel importado y otros materiales. - V. G. Altov. Mednogorsk. Sur-Ural. libro. editorial 1989 [10] |
En la década de 1950, la planta llevó a cabo una serie de importantes medidas organizativas y técnicas destinadas a aumentar la capacidad de los equipos y una extracción más completa de azufre y cobre de las materias primas.
Fabricación de briquetasPara la aglomeración de mineral fino, se puso en funcionamiento una fábrica de briquetas en 1950 , cuya puesta en marcha se retrasó durante mucho tiempo debido a que durante la Gran Guerra Patria, en la construcción de la fábrica de briquetas en construcción (en el pueblo de Nikitino), se localizó una fábrica de armas evacuada de Tula .
AzufreEn 1950 entró en operación la segunda etapa de producción de cobre-azufre (6 hornos de cuba adicionales y la segunda sección del taller químico), se completó la instalación del segundo complejo de líneas de catálisis . La producción de azufre elemental a mediados de la década de 1950 se incrementó a 250-280 mil toneladas por año, lo que representó alrededor del 80% del azufre producido en el país. De 1939 a 1986 La planta de cobre y azufre de Mednogorsk fue el mayor productor de azufre de la URSS [11] .
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“... Por la mañana estuvimos en la planta de cobre y azufre. En esta empresa se extrae cerca del 80 por ciento del azufre que se produce en nuestro país. “Hasta 1950, el país tenía que importar mucho azufre del exterior. Ahora no hay necesidad de importar azufre, - dijo el director de la planta Alexander Adolfovich Burba. Pero la planta continúa expandiéndose. Empezamos a construir un taller de producción de ácido sulfúrico”. Una masa de azufre de color amarillo brillante colgaba en un arroyo congelado de un paso elevado. Lo que vemos en pequeñas cantidades en frascos de vidrio en los laboratorios, aquí, en el patio de la fábrica, yacía en bloques enormes. - A. Sofronov. En las estepas de Oremburgo (revista "Spark", 1956) [12]. |
A partir de 1959, los minerales de la cercana Planta de Minería y Procesamiento de Gaisky , donde acababa de comenzar el desarrollo de un nuevo yacimiento, comenzaron a ser procesados. El primer cobre del mineral de Gai se obtuvo durante una fundición de prueba en MMSK el 11 de julio de 1960 [13] [14] .
germanioEn 1957, una sección experimental de procesamiento de polvo comenzó a operar en el taller químico, donde comenzaron a producir nuevos productos: metal semiconductor de germanio en concentrado de germanio .
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“En agosto de 1957 <…> el taller químico experimentó el nacimiento de su descendencia: un sitio de procesamiento de polvo. Se acercaba la era de los semiconductores, el país necesitaba germanio, la base de los primeros transistores y diodos, que fueron reemplazados mucho más tarde por semiconductores de silicio. Y luego, el concentrado de germanio, que se suponía que debía producir un sitio de procesamiento de polvo, valía su peso en oro. El país no debe quedarse atrás de otros países en la producción de tecnología electrónica e informática. - V. I. Ivanov. Éramos personas de ideas afines (memorias del ingeniero jefe de MMSK) [15] |
En 1959, se puso en funcionamiento un taller de procesamiento de polvo [16] . La principal materia prima para ello era el polvo de los hornos metalúrgicos de las minas, así como las cenizas de los carbones térmicos, que servían como combustible para la central eléctrica. Los especialistas de la planta, bajo la dirección de A. A. Burba y F. D. Aptekar, en colaboración con el instituto de diseño Unipromed [17] , desarrollaron e introdujeron en la producción una tecnología química y metalúrgica única para el procesamiento complejo de polvo de la producción de fundición de cobre y cenizas. de la combustión de carbones térmicos con la producción de germanio en concentrado de germanio , plomo en plomo negro y otros metales raros [18] . La extracción de germanio a partir de minerales de pirita de cobre se realizó por primera vez en la práctica mundial [19] . La puesta en marcha de un taller de procesamiento de polvo industrial en MMSK es una de las mayores implementaciones en la metalurgia no ferrosa del siglo XX [20] . Por primera vez en la URSS, se lanzó a escala industrial la producción de concentrado de germanio a partir de polvos metalúrgicos y cenizas de carbón, lo que permitió ya en la década de 1960 abandonar por completo la importación de este metal semiconductor , que se requería para la electrónica . industria [21] . En la década de 1970, la Unión Soviética se convirtió en líder mundial en la producción de germanio y comenzó a exportar este metal [22] .
Blíster de cobreEn 1959, comenzó a funcionar una sección de fundición y conversión contráctil , como resultado, en lugar de mata pobre en cobre, comenzó la producción de cobre blister , y la planta, que antes era planificada y no rentable, pasó a ser rentable [23] .
Ácido sulfúricoEn 1961, se inauguró un taller de ácido sulfúrico , que no solo aumentó la complejidad del procesamiento de las materias primas, sino que también mejoró significativamente la situación ambiental de la ciudad al reducir las emisiones de dióxido de azufre a la atmósfera [24] . A partir de ese momento, la planta pasó a realizar un ciclo tecnológico completo con la producción de cobre blister, azufre elemental y ácido sulfúrico.
En las décadas de 1950 y 1960, la gama de productos fabricados por la planta incluía:
La rentabilidad de la producción durante este período alcanzó el 16% [25] .
A mediados de la década de 1950. MMSK se convirtió en la empresa líder en la industria, cuatro años seguidos (1955-1958) ganó trimestralmente el desafío de la bandera roja del Consejo de Ministros de la URSS y el Consejo Central de Sindicatos de toda la Unión para el campeonato en el All- Concurso Unión Socialista , y al final el estandarte se quedó en la planta para siempre. En la década de 1960, el Combinado de Cobre y Azufre era una empresa donde se consideraba de prestigio trabajar, no era fácil entrar allí [26] .
A principios de la década de 1970 Como resultado del cese de la extracción de mineral en el tajo abierto de Blyavinsky, la base de materias primas de la planta se deterioró drásticamente: materias primas con un bajo contenido de cobre (1-2%), así como desechos y productos semielaborados de no -Empresas de metalurgia ferrosa, comenzaron a ser procesadas para su procesamiento. Desde 1978, la planta se ha vuelto no rentable [27] .
En 1986, se detuvo la producción de azufre elemental, la producción de ácido sulfúrico disminuyó significativamente, lo que provocó un aumento en la cantidad de sustancias nocivas emitidas a la atmósfera.
El 28 de junio de 1941, la NKVD de la URSS emitió una orden "Sobre la exclusión de la lista de objetos protegidos por la VPO de la NKVD, la mina de cobre Blyavinsky en la región de Oremburgo" [28] .
La extracción de mineral en la mina Blyavinsky se lleva a cabo desde 1934 por un método subterráneo, desde 1954 también comenzó la extracción a cielo abierto, en una cantera , y desde 1956 la mina ha cambiado completamente a la minería a cielo abierto. El trabajo sobre la creación de una cantera en la mina Blyavinsky se llevó a cabo bajo la dirección de S. E. Filyarchuk . En 1971, se detuvo el desarrollo del yacimiento Blyavinsky [29] . Sin su propia base de mineral, MMSK se vio obligada a tomar materias primas de otras minas ( Buribai , Gai , Sibai , Uchaly ) para su procesamiento. Esta materia prima difería en composición del mineral Blyavino, por lo tanto, en 1986, se interrumpió la producción de azufre.
El MMSC incluye las siguientes divisiones (2012) [30] :
Desde 2001, MMSK publica el periódico Mednogorsk Metallurgist [31] . Desde 2013, comenzó a aparecer el programa de televisión "Vesti de la planta de cobre y azufre de Mednogorsk" [32] .
La planta procesa: concentrado de cobre, minerales de cobre , desechos y productos semielaborados de empresas de metalurgia no ferrosa.
Los principales productos comerciales: cobre blister , ácido sulfúrico , sulfato de zinc en solución, plomo , oxígeno técnico , cal tecnológica [33] [34] .
Después del colapso de la URSS, hasta 2010, MMSK siguió siendo el único productor de concentrado de germanio en Rusia [35] . Desde 2010, se suspendió la producción de concentrado de germanio en MMSK y el equipo se suspendió. Al mismo tiempo, se inició la producción de germanio en concentrado en Germanium and Applications LLC [16] .