La soldadura por fusión de metales es uno de los métodos de soldadura a tope por chispa.. En la soldadura flash, las piezas primero reciben voltaje del transformador de soldadura y luego se juntan a una velocidad determinada. Cuando las partes entran en contacto en los contactos individuales formados, debido a la alta densidad de corriente, el metal de los contactos se calienta rápidamente y explota de forma explosiva. Parte del calor liberado en este caso se pierde irremediablemente en la atmósfera con salpicaduras de metal, la otra parte se acumula en la junta debido a la conductividad térmica. La acumulación de calor en el proceso de formación y destrucción continua de contactos: los puentes proporcionan calentamiento de los extremos de las piezas. Al final del proceso de calentamiento, se forma una capa continua de metal líquido en los extremos. En este momento, la velocidad de convergencia de las piezas aumenta considerablemente. Los extremos están conectados, la mayor parte del metal líquido, junto con las películas superficiales y parte del metal sólido, se expulsa de la zona de soldadura, formando un engrosamiento: rebabas. La corriente de soldadura se desconecta durante el recalcado de las piezas. La principal función tecnológica del tapajuntas es calentar las piezas hasta que se forme una capa de metal fundido en los extremos y obtener la distribución de temperatura adecuada en la zona próxima a la soldadura para el posterior recalcado y eliminación de la masa fundida y los óxidos.[1] [2] [3] [4] .
Las ventajas de la soldadura a tope por chispa son: alta productividad; consumo de energía relativamente bajo con alta eficiencia; simplicidad de las operaciones preparatorias; la capacidad de conectar una amplia gama de materiales, incluidos materiales diferentes; facilidad de gestión debido a la automatización de los equipos; alta calidad constante de las uniones soldadas, ya que los restos del metal sobrecalentado y la película de óxido destruida no permanecen en la unión, sino que son expulsados junto con la rebaba durante el recalcado [5] .
El proceso de reflujo puede ser intermitente o continuo. La soldadura por fusión tiene ventajas sobre la soldadura por resistencia: los extremos de las piezas de trabajo no requieren una preparación cuidadosa antes de soldar, es posible soldar piezas de trabajo con una sección transversal de forma compleja y área grande, así como metales diferentes. La soldadura a tope por chispa se utiliza para unir piezas de trabajo con una sección transversal de hasta 100.000 mm 2 . Los productos típicos son elementos de tubería, ruedas, anillos, rieles [6] , refuerzo de hormigón armado, láminas, sierras de cinta. La soldadura por fusión es uno de los métodos de soldadura por presión más utilizados, permite ampliar significativamente la gama de materiales a soldar en comparación con la soldadura por fusión [7] .
Las máquinas de soldadura flash especializadas comenzaron a producirse en 1930. Fueron desarrollados, en particular, por las firmas "La Sudur Electric" (Francia) y " General Electric ", proporcionando control sobre el tiempo del proceso tecnológico con alta precisión [8] . En 1933, la planta de Leningrado "Elektrik" produjo cuatro marcas de máquinas de soldadura por resistencia de varias capacidades; al mismo tiempo, la potencia de la máquina ASA-3 alcanzó los 6 kVA, y la potencia de la máquina AC-75 en funcionamiento continuo - 75 kVA, en funcionamiento intermitente - 120 kVA (sección de acero laminado hasta 1800 mm 2 , latón - 600 mm 2 ).
Las desventajas comunes de las máquinas de contacto de fabricantes extranjeros conocidos incluyen: la ubicación de las abrazaderas de las cintas no es simétrica con respecto al eje del transformador de soldadura no proporciona un calentamiento uniforme de las cintas durante el tratamiento térmico (el campo electromagnético de el transformador desplaza las líneas de corriente); grandes masas de abrazaderas móviles provocan bajas tasas de recalcado cuando se sueldan secciones, que son mínimas para una máquina de soldar; el proceso de reflujo va acompañado de la liberación de una gran cantidad de partículas metálicas en forma de salpicaduras y aerosoles. Por lo tanto, en todas las máquinas de soldar, los cojinetes del carro de la pinza móvil y las superficies de las mordazas conductoras de cobre son extremadamente vulnerables; para rectificar conductores de corriente, es necesario retirarlos de la máquina de soldar. [9]
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