Las máquinas de tiro son dispositivos que proporcionan movimiento forzado (que no depende de la diferencia de densidad de los gases calentados en el sistema y el aire exterior) de aire y gases de combustión en sistemas tecnológicos de plantas de calderas , hornos industriales y otros sistemas de combustión de combustible en hornos . En la actualidad, por regla general, son máquinas de inyección de paletas rotativas de 1-2 etapas, que aumentan la presión del medio en 0,7-3 kPa [1] . Si se requiere un mayor aumento de presión y un mayor número de etapas, se habla de tecnología de compresores .
Las máquinas sopladoras de tiro permiten asegurar la combustión del combustible, independientemente de las condiciones externas que afecten a la tracción . Los hornos y otros elementos de la ruta gas-aire de las instalaciones que consumen combustible se pueden hacer más compactos, se pueden abandonar las tuberías altas (para locomotoras de vapor y calderas de gran potencia , sería muy difícil disponer una tracción natural de fuerza suficiente). La recirculación de los gases utilizados en las modernas instalaciones no sería posible sin una máquina especial. El funcionamiento de algunos tipos de quemadores no es posible sin suministro de aire forzado a presión (el ventilador se puede incorporar al quemador); El soplado forzado permite distribuir de manera óptima el suministro de aire a las zonas de combustión, sin él, la combustión en lecho fluidizado es impensable .
En instalaciones pequeñas ( estufas domésticas , calderas de baja potencia para combustibles líquidos y gaseosos o con combustión por capas de combustibles sólidos), puede no estar justificado el uso de máquinas de tiro, que complican el diseño y requieren energía (normalmente eléctrica) para su funcionamiento.
Los ventiladores mueven el aire que ingresa a la unidad desde el exterior.
Los extractores de humo trabajan sobre los productos de la combustión que se eliminan de la planta. Además, algunas calderas de combustible líquido y gaseoso tienen extractores de humo especiales que devuelven parte de los gases de combustión al horno para suprimir los óxidos de nitrógeno .
Externamente, un extractor de humos se puede distinguir de un ventilador por la presencia de aislamiento térmico en él .
Cuanto menor sea el volumen del medio bombeado, menor será el funcionamiento de la máquina, y el volumen de gases depende de la temperatura . Por lo tanto, tienden a colocar ventiladores frente a cualquier dispositivo de calentamiento de aire (excepto los necesarios para evitar la congelación de la máquina) y un extractor de humo, después de todo, las superficies de calentamiento que toman el calor de los gases. Dado que los gases de escape son generalmente mucho más calientes que el aire y sus tasas de flujo másico y molar son mayores, los extractores de humo requieren más energía para funcionar que los ventiladores en la misma planta de proceso.
Las condiciones de funcionamiento de los extractores de humos son mucho más difíciles que las de los ventiladores, debido a la corrosividad de los gases de combustión, el contenido de partículas de ceniza abrasiva que se deslizan a través de las trampas (para calderas de combustible sólido), las altas temperaturas y su desgaste frecuente . ocurre muy rápidamente. Sería más fácil crear un movimiento forzado de gases que hacerlo solo con ventiladores. Sin embargo, si el tiro de la tubería no permite mantener la presión por debajo de la presión exterior en todo el recorrido del gas (caldera sobrealimentada), para evitar fugas de gas en la sala de calderas, es necesario hacer que el hogar y el recorrido del gas sean gas- apretado (apretado). Las grandes instalaciones, por regla general, funcionan con tiro equilibrado : la operación conjunta de ventiladores y extractores de humo mantiene una presión cercana a la presión atmosférica en el horno, presurización en la ruta del aire y vacío en la ruta del gas. Al mismo tiempo, todavía se esfuerzan por hacer que la ruta del gas sea lo más hermética posible, ya que el aire aspirado crea una carga adicional en los extractores de humo [2] .
Las máquinas sopladoras, como los compresores , se dividen en axiales (el gas se inyecta a lo largo del eje de rotación) y centrífugas (el medio entra a lo largo del eje, se dispersa a la periferia con paletas). Las máquinas centrífugas pueden tener palas curvadas hacia adelante o hacia atrás en el impulsor . Las máquinas con palas curvadas hacia adelante son las más compactas y permiten desarrollar más presión a menor velocidad de rotación, pero su eficiencia es baja (60-70%). Por lo tanto, las centrales eléctricas modernas están equipadas con máquinas con palas curvadas hacia atrás (eficiencia 83–87%), o máquinas axiales con cabeza y valores de eficiencia intermedios entre ellos. [3]
Estos son dispositivos para moler combustibles sólidos , que durante la operación crean un vacío en la entrada que es suficiente para tomar los gases del horno con una temperatura de 900-1000 ° C, que son necesarios para secar el combustible. Se utilizan en sistemas de pulverización individuales de calderas de potencia con hornos de cámara cuando se queman carbones de alta humedad (W r > 50%); le permiten mantener la mayor parte del recorrido del combustible al vacío, lo que reduce la acumulación de polvo en las instalaciones. El rotor es un disco anular (en el que se suministra combustible y se aspiran los gases de secado) y sólido (en el lado de la transmisión) conectados por álabes radiales planos con placas de blindaje en el lado frontal; gira en una carcasa que consta de placas de blindaje y se abre en la parte superior a un separador de polvo. [cuatro]
Las unidades de escape de humo de eyección se usaban en locomotoras de vapor y se denominaban dispositivos de cono . En tales instalaciones, el vapor de escape se emitía hacia la chimenea para generar empuje. La ventaja de la unidad de eyección sobre las máquinas rotativas es su extrema simplicidad y la ausencia de partes móviles, lo que garantiza una vida útil muy larga. La desventaja es la creación de contrapresión en la salida de vapor de la máquina y una disminución en la eficiencia general de la locomotora de vapor.