HACCP ( en inglés Hazard Analysis and Critical Control Points , HACCP - análisis de riesgos y puntos críticos de control) es un concepto que prevé la identificación, evaluación y gestión sistemáticas de los peligros que afectan significativamente a la seguridad del producto [1] .
El sistema HACCP es una estructura organizativa de producción, que consta de documentos, procesos de producción y recursos necesarios para la implementación de HACCP [1] .
El sistema HACCP es una herramienta de gestión eficaz que se utiliza para proteger la empresa (marca) al promocionar productos alimenticios y proteger los procesos de producción de riesgos de contaminación biológica (microbiológica), química, física y de otro tipo.
Organizaciones internacionales como la Comisión del Codex Alimentarius han respaldado el uso de HACCP como la forma más efectiva de prevenir enfermedades causadas por alimentos de mala calidad [2] . La aplicación de HACCP puede ser útil para confirmar el cumplimiento de los requisitos legales y reglamentarios.
Los comités de la Academia Nacional de Ciencias de EE . UU. (NAS) han recomendado que las agencias gubernamentales responsables de controlar los riesgos de contaminación microbiológica de los productos alimenticios, incluido el FSIS, publiquen regulaciones que requieran que las empresas de la industria apliquen el sistema HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos [3] .
El 20 de marzo de 1992, la NACMCF publicó un documento titulado "Un Sistema para el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control", que expresó la idea de una necesidad urgente de estandarizar los principios de HACCP e implementarlos en la práctica de las empresas de la industria, así como los órganos de control. Al mismo tiempo, se señaló que cada empresa productora de alimentos debe desarrollar su propio sistema HACCP, construido teniendo en cuenta las características específicas del producto que se produce, la tecnología de producción y las condiciones de distribución [3] .
El sistema HACCP debe desarrollarse teniendo en cuenta siete principios básicos:
El sistema HACCP no puede existir por sí solo. También se necesitan buenas prácticas de higiene y otros requisitos previos para el procesamiento de alimentos, así como un alto compromiso con la gestión de la organización: el sistema HACCP no los reemplaza.
La capacitación es otro requisito esencial para un sistema HACCP exitoso. Como ayuda para el desarrollo de un programa de capacitación específico para la implementación de HACCP, se deben preparar instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo en cada uno de los puntos críticos de control. La Guía de aplicación de HACCP (ver enlace) describe un proceso de 12 pasos para aplicar los principios de HACCP.
Es importante que las PYMES en la industria de procesamiento de alimentos usen HACCP por dos razones. En primer lugar, aporta beneficios intrínsecos, como la reducción del riesgo de fabricar y vender productos inseguros y, por lo tanto, garantizará una mayor confianza del consumidor en estos productos. En segundo lugar, en muchos países, las autoridades reguladoras de los alimentos están adoptando, o están a punto de adoptar, HACCP en sus reglamentos alimentarios. Al implementar HACCP, es más probable que tenga éxito en la exportación a estos países. A continuación se muestran algunos ejemplos.
En el Reino Unido, tanto la Ley de Seguridad Alimentaria de 1990 como los Códigos de Práctica de Higiene Alimentaria están incluidos en HACCP.
Canadá ha desarrollado un Programa de Mejora de la Seguridad Alimentaria (FSEP) para fomentar el establecimiento de procedimientos basados en HACCP en todas las empresas registradas en los sectores de agricultura y procesamiento de alimentos.
El Servicio de Inspección y Cuarentena de Australia (AQIS) ha desarrollado un nuevo sistema de controles conocido como el Sistema de Control de Riesgos Alimentarios (FHCS).
En los EE. UU., el asesor alimentario del Centro para la Seguridad Alimentaria y la Nutrición Aplicada recomendó que la Administración de Drogas y Alimentos de los EE. UU. (FDA) fomente y eventualmente introduzca HACCP en toda la industria alimentaria. La FDA revisó su Código Alimentario en 1993 para hacerlo más compatible con los conceptos HACCP.
Las normas HACCP de la FDA para el pescado y los productos pesqueros producidos y vendidos en los Estados Unidos entraron en vigor en diciembre de 1997. De acuerdo con las regulaciones de la FDA, se revisan los planes HACCP elaborados por los fabricantes. Estas reglamentaciones también se aplican al pescado y los productos pesqueros importados a los Estados Unidos. Los importadores deben obtener planes HACCP de los fabricantes (exportadores) en los países exportadores y enviarlos a la FDA para su revisión.
Además, muchos principios de HACCP ya se aplican según los requisitos de la FDA en la industria de alimentos enlatados bajos en ácido. Para la producción de jugos, los requisitos HACCP se han introducido desde enero de 2002.
El Departamento de Agricultura de EE. UU. introdujo un requisito a partir de enero de 1999 para aplicar HACCP en las fábricas de procesamiento de carne y aves.
En la Unión Europea, la Directiva del Consejo 93/43/EEC del 14 de junio de 1993 sobre higiene alimentaria exige a las empresas de la industria alimentaria que desarrollen sistemas basados en HACCP para garantizar la seguridad alimentaria. Esta Directiva propone además que los Estados miembros desarrollen normas prácticas para áreas específicas de la industria alimentaria y adopten la norma EN 29000 (el equivalente europeo de la serie ISO 9000) con el fin de introducir normas generales de higiene y desarrollar directrices para la práctica de buena higiene.
La decisión de la Comisión Europea de 20 de mayo de 1994 (94/35/EC3) exige un sistema de "controles propios" para la producción y venta de productos pesqueros en los países de la UE. Esta Solución también se aplica a las importaciones. Verificación propia es el término utilizado para todas las actividades destinadas a asegurar y demostrar que los productos de la pesca cumplen con los requisitos de la Decisión anterior. Las medidas de autoverificación incluidas en la Solución contienen los requisitos HACCP.
La Unión Europea también ha decidido que los planes HACCP elaborados por fabricantes o exportadores deben ser controlados por un organismo de la administración pública designado por la UE. Por ejemplo, en India, la UE ha designado una Junta de Inspección de Exportaciones, bajo la jurisdicción del Ministerio de Comercio, para revisar los planes HACCP de las empresas exportadoras.
La certificación HACCP voluntaria de terceros existe en varios países europeos, así como en Australia, Nueva Zelanda e India. También inició la aplicación de este sistema en algunos países de América Latina , Medio Oriente y el sur de Asia.
En los países de la Unión Europea, la implementación de HACCP se inició con la Directiva del Consejo de Europa sobre Higiene de los Alimentos No. 93/43/EC del 14 de junio de 1993, que obliga a las empresas de la industria alimentaria a desarrollar sistemas basados en HACCP para para garantizar la inocuidad de los alimentos [7] .
En 2004, en lugar de la Directiva 93/43/CE, el Parlamento Europeo y el Consejo de Europa adoptaron el Reglamento 852/2004 "Sobre las normas sanitarias e higiénicas para la producción de alimentos".
A principios del siglo XXI, la presencia del sistema HACCP se convirtió en un requisito obligatorio en los EE. UU., Canadá y la Unión Europea.
De conformidad con la decisión No. 880 del 9 de diciembre de 2011 de la Comisión de la Unión Aduanera de la Comunidad Económica Euroasiática , del 1 de julio de 2013 en la República de Bielorrusia , la República de Kazajstán y la Federación Rusa, el reglamento técnico de Entra en vigor la Unión Aduanera TR TS 021/2011 "Sobre la seguridad alimentaria". De acuerdo con este reglamento, la implementación de los principios HACCP para las organizaciones que participan en la cadena de producción de alimentos se vuelve obligatoria [8] [9] .