Yuri Vasilievich Shalnov | |||||||||||||
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Fecha de nacimiento | 18 de marzo de 1929 | ||||||||||||
Lugar de nacimiento | Pueblo de Prudovo , distrito de Shuisky , distrito de Ivanovo-Voznesensky , región industrial de Ivanovo , URSS | ||||||||||||
Fecha de muerte | 13 de noviembre de 2000 (71 años) | ||||||||||||
Un lugar de muerte | Kirovo-Chepetsk , Óblast de Kirov , Rusia | ||||||||||||
Ciudadanía |
URSS → Rusia |
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Ocupación | ingeniero químico | ||||||||||||
Premios y premios |
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Yuri Vasilyevich Shalnov ( 18 de marzo de 1929 , Prudovo , distrito de Shuisky, distrito de Ivanovo-Voznesensky , región industrial de Ivanovo - 13 de noviembre de 2000 , Kirovo-Chepetsk , región de Kirov ) - Ingeniero químico soviético, organizador de la producción química, laureado del Estado de la URSS premio _
Nacido en el pueblo de Prudovo, región industrial de Ivanovo (ahora el pueblo de Prudovo , asentamiento rural de Ramensky , distrito de Palekhsky , región de Ivanovo ).
Después de completar sus estudios en el Instituto de Tecnología Química de Ivanovo en 1951, fue asignado a la ciudad de Dzerzhinsk en la planta 148 [1] , donde en el período de posguerra, por primera vez en el país, fluoruro de hidrógeno , productos organofluorados ( freón -12 y freón- 11 ) [2] y hexafluoruro de uranio [3] . Trabajó como capataz de turno. En diciembre del mismo año, fue trasladado a la región de Kirov, a la planta 752 ubicada en el pueblo de trabajo de Kirovo-Chepetsky (por orden del 31 de enero de 1966, el nombre de "Planta química Kirov-Chepetsk" [4] fue introducido para la empresa ), donde se creó la primera producción industrial en la URSS de productos previamente dominados en la planta en Dzerzhinsk en una escala industrial piloto.
En la planta 752, Yuri Vasilyevich fue nombrado por primera vez capataz senior del taller No. 49 (producción de litio-6 enriquecido ( 6 Li) [5] , necesario para obtener deuteruro de litio-6 , que es el componente principal de las armas termonucleares ), un año después - subdirector del taller No. 2 sobre obras separadas (producción de hexafluoruro de uranio [3] , necesario para el posterior enriquecimiento de uranio [6] ).
El 23 de septiembre de 1953, Yuri Vasilyevich fue nombrado jefe de la tienda No. 76 (producción de productos organofluorados) [1] . Poco antes, en mayo de 1952, se enviaron las primeras toneladas de freón-22 al Instituto Estatal de Química Aplicada (GIPH), donde funcionaba una planta piloto para la producción de tetrafluoroetileno , que, a su vez, se enviaba para su polimerización a el Instituto de Investigación de Plásticos de Polimerización (NIIPP) [7] para obtener politetrafluoroetileno , llamado "fluoroplast-4" (F-4) en la URSS [8] [9] .
Bajo la supervisión directa de Yu. V. Shalnov, se creó la instalación de producción más grande del país, proporcionando un gran avance en el espacio, la defensa y muchos otros sectores de la economía. La tarea inicial del equipo del taller fue la formalización de los requisitos técnicos de los productos obtenidos. El proyecto fue devuelto repetidamente para su revisión al instituto de diseño con comentarios de la planta, GIPH, NIIPP y el ministerio, hasta que fue aprobado en junio de 1955 [10] . La creación de métodos de análisis, el estudio del efecto de las impurezas en la calidad del polímero, el desarrollo y la implementación de medidas para mejorar la tecnología: todo esto se llevó a cabo durante varios años en un entorno de producción en funcionamiento [11] .
El permiso para iniciar el taller se recibió el 30 de junio de 1956. Inicialmente, la carga de monómero en el reactor de polimerización era de 25 kg, lo que no permitía alcanzar el objetivo de diseño para la producción del producto en la cantidad de 100 toneladas por año [12] . Desde principios de 1957, comenzaron a elaborar un nuevo esquema de carga con un método de reposición para suministrar monómero durante la polimerización. Para mejorar la calidad del producto, se introdujeron molinos coloidales (en 1968 fueron reemplazados por molinos de vibrocavitación, desarrollados y fabricados por SKBMT [13] ), se instalaron filtros para todos los suministros locales de aire comprimido y las salas se sometieron a sobrepresión. en comparación con los vecinos. Estas medidas permitieron aumentar considerablemente la producción: de 5,5 toneladas en enero a 9,2 toneladas en marzo. Se envió una tarea a LenNIIkhimmash para diseñar un reactor de polimerización con un volumen de 1 m³ (en lugar de 130 litros) [14] , se amplió la producción de todos los productos intermedios: cloroformo , freón-22 , monómero-4 . En la obtención de este último en 1958, se sustituyeron los hornos de cuarzo (un tubo de 30 mm de diámetro y 5,5 m de longitud) por unos de nicromo , y se pasó de un sistema de lavado individual (después de cada horno) a uno combinado [ 15] .
La demanda general de fluoroplásticos aumentó rápidamente: en 1960, el taller debía aumentar la producción a 800 toneladas por año (con una capacidad instalada de 100 toneladas). El reactor de metros cúbicos se obtuvo en 1961 y se incluyó en la obra en septiembre [16] . Para 1963, la decodificación de impurezas en freón-22 y tetrafluoroetileno se llevó a cabo en el laboratorio de la fábrica, lo que permitió mejorar significativamente la calidad del producto [17] . En 1961-1962, bajo la dirección de Yuri Vasilievich, se implementaron varias soluciones técnicas: se introdujeron hornos con suministro de voltaje directo al tubo de pirólisis en la etapa de pirólisis ; se instalaron trampas de cloruro de hidrógeno para la absorción de los gases de síntesis freón-22; Se fabricaron e introdujeron columnas en forma de plato para la destilación de freón-22 [17] .
El 18 de febrero de 1965, el ministerio aprobó la asignación de diseño para expandir la producción en el taller a 2000 toneladas de F-4 por año [18] . En el curso de la reconstrucción, los colectores de monómero con un volumen de 130 litros se reemplazaron por otros de 300 litros, se instalaron reactores de polimerización adicionales, se introdujo un proceso de polimerización en dos etapas, en el que, después de la aparición de partículas sólidas de polímero en el medio de gas monómero, que se convierten en puntos de crecimiento de cadenas poliméricas, la presión en el reactor disminuye significativamente sin reducir la velocidad del proceso, mientras que la calidad del producto aumenta y el riesgo de descomposición explosiva disminuye [18] . Para aumentar la productividad, se decidió triplicar el volumen de los reactores de polimerización, con el correspondiente aumento de la masa de la carga inicial de monómeros [19] . La polimerización en el primer reactor con un volumen de 3 m³ se realizó en 1974. A partir del próximo año, se instalaron y pusieron en funcionamiento 2-3 polimerizadores de este tipo cada año [20] .
En 1974, Yuri Vasilyevich (miembro del partido desde 1956) fue elegido secretario (liberado) del comité de fábrica del PCUS [1] .
En 1977, Yuri Vasilyevich Shalnov fue nombrado ingeniero jefe de la planta química de Kirovo-Chepetsk. Durante 17 años (del 31 de marzo de 1977 al 7 de diciembre de 1994) fue director técnico de la empresa, que durante este período se convirtió en la más grande de la industria química en Europa. Bajo la dirección de Yu. V. Shalnov, se reconstruyeron todas las principales instalaciones de producción y se pusieron en funcionamiento las instalaciones de producción existentes de nitrato de amonio , ácido nítrico , amoníaco y fertilizantes de nitrógeno y fósforo [1] . El 12 de mayo de 1977, Yuri Vasilievich encabezó la primera composición del Consejo Científico y Técnico de la empresa, que el 3 de enero de 1978 se reorganizó en la Planta Química de Kirovo-Chepetsk [21] .
Después de organizar la producción de hexafluoruro de uranio en los Urales y Siberia, el KChKhZ recibió una orden del Minsredmash para detener su producción en Kirovo-Chepetsk. A partir de 1977, la producción se reorientó hacia el procesamiento de residuos peligrosos enviados por otras plantas, con la liberación de tetrafluoruro de uranio en forma de producto comercial [22] . Para cada tipo de residuo de uranio, que tenía una composición y estructura diferente (residuos calcinados, concentrados, diacetatos, sales de calcio, óxido nitroso llamado tostado ), se desarrolló su propia tecnología [23] . A partir de 1980 se inició la producción de tetrafluoruro de uranio de alta calidad, apto para la fabricación de "productos especiales". En 1986, la decisión del Comité Central del PCUS y del Consejo de Ministros de la URSS delineó un aumento en esta producción, pero a principios de la década de 1990 la situación cambió y se suspendió [24] . Además, desde 1982, en una planta experimental, y desde 1984, en una planta industrial, se ha iniciado el procesamiento de hexafluoruro de uranio de desecho, que es un inconveniente para el almacenamiento, con la producción de tetrafluoruro de uranio (que no es volátil y se almacena a presión normal) y freón-113 en demanda [24] .
En la producción de fluoroplásticos en 1975-1980, se llevaron a cabo una gran cantidad de medidas para la etapa de obtención de freón-22 : se dominaron reactores de síntesis con un volumen de 6 m³, se introdujeron columnas de rectificación con un diámetro de 1200 mm, grafito columnas para la captura de fluoruro de hidrógeno , esquemas para la producción continua de una mezcla comercial de ácidos fluorhídrico y clorhídrico a partir de gases de síntesis [25] . En 1984, los procesos de pirólisis y polimerización se transfirieron a paneles de control central [26] . Desde 1985, todos los hornos de pirólisis de monómero-4 se cambiaron a pirólisis con vapor, lo que aumentó la conversión de freón-22 en un 14 % y el rendimiento de monómero en un 15 % [27] . Para satisfacer los deseos de los consumidores, se dominaron nuevos grados de fluoroplast-4 (F-4): F-4A de flujo libre (que no se agrega en estado de polvo), F-4RB sin moler, F-4TG tratado térmicamente, finamente dispersa (40, 20 μm) [28] . Se ha desarrollado la fabricación de productos a partir de fluoroplásticos mediante diversos métodos de procesamiento; cada producto y cada fluoroplasto en cada uno de los procesos de elaboración requería de su propio utillaje, para cuyo desarrollo y producción se creó una gran área de utillaje [29] . Por el éxito en esta área, la empresa recibió 80 medallas de VDNKh , según un pedido especial, se fabricaron equipos capacitivos y válvulas para el telescopio de neutrinos en el Observatorio Baksan .
La expansión de la producción de copolímeros que contienen flúor y cauchos fluorados se vio frenada por la falta de fluoroemulsionantes comprados , por lo tanto, en 1980-1984, se dominó la producción de fluoruros de ácido oligomérico basados en óxido de monómero-6 (M-O6) [30 ] . Las sales obtenidas a partir de estos oligómeros fueron efectivos emulsionantes; su uso en la producción de fluoroplastos-40, -42, -2M, -3M, -4D permitió homogeneizar el proceso de polimerización y, como resultado, mejoraron las propiedades físicas y mecánicas. y aumentó la resistencia al calor de los productos [31 ] , en varios casos, se establecieron nuevas marcas para productos: fluoroplast-40E, -42E, -2ME, y la producción de fluoroplast-32L (un copolímero de trifluorocloroetileno y fluoruro de vinilideno) también fue lanzado [32] . Desde 1984, comenzaron a producir M-6 con un contenido de sustancia básica de 99,999% [33] . Además de los fluoroelastómeros SKF-32 y SKF-26 dominados anteriormente , los grados SKF-26NM y SKF-26ONM se obtuvieron en 1981, lo que hizo posible proporcionar tecnología de radiación, espacial y de aviación con una nueva clase de caucho [32 ] . En 1982-1983 se completó la creación de instalaciones para el secado de fluoroplastos-4D en lecho fluidizado y para el secado de fluoroplastos-3 , -3M, -2M en secadores de fuente de aire [31] .
Yuri Vasilyevich apoyó activamente el trabajo en el campo de equipos médicos organizado en la empresa SKB MT . Por primera vez en la URSS, se desarrollaron e introdujeron en la práctica clínica prótesis mejoradas de válvulas cardíacas: disco rotatorio (a principios de la década de 1980) y bicúspide . En SKB MT, se creó un laboratorio de corazón artificial, en el que se creó una muestra del corazón artificial Hertz-02 en un diseño de mochila, que se probó con éxito en 1985 [34] .
Yu.V.Shalnov resolvió las tareas técnicas más ambiciosas al crear una planta de fertilizantes minerales , al poner en funcionamiento las instalaciones de producción existentes de nitrato de amonio , ácido nítrico , amoníaco y fertilizantes de nitrógeno-fósforo [1] . El 3 de enero de 1978, la empresa se reorganizó en la planta química de Kirovo-Chepetsk [21] .
En la primera etapa de construcción de la ZMU, se creó una infraestructura tecnológica: se puso en marcha una estación de nitrógeno-oxígeno para cubrir la necesidad de productos criogénicos y un sistema de tubería de nitrógeno [35] , una estación compresora de aire para proporcionar aire comprimido y un conducto de aire sistema [36] ; se tendieron gasoductos, por los cuales se recibió el primer gas natural el 28 de agosto de 1978 [37] ; se resolvieron los problemas de suministro de energía ( se construyó la línea de transmisión de energía -500 desde Kostromskaya GRES y dos grandes subestaciones eléctricas , con cuya puesta en marcha el sistema de energía regional de Kirov ingresó al Sistema Energético Unificado del país ) [38] ; se crearon instalaciones para dotar a la producción de vapor y agua [39] ; se llevó a cabo una reconstrucción completa de la estación de tren Chepetskaya [40] .
En la producción de ácido nítrico, su primer lote se obtuvo en la unidad UKL-7-76 el 26 de octubre de 1978 [41] , en 1979 se lanzaron 2 unidades similares, en 1982 - 2 unidades AK-72 más potentes, en 1988 -1989 2 dispositivos de la nueva generación UKL-7-76, tras lo cual la planta se convirtió en líder de la industria del nitrógeno del país [42] .
El 28 de diciembre de 1978, se produjo el primer nitrato de amonio granulado Kirovo-Chepetsk [43] . En febrero de 1982 se puso en funcionamiento la 2ª unidad AC-72. Un hito en la mejora de la calidad de los productos fue la utilización del extracto de ácido nítrico magnesiano de los lodos obtenidos en la planta de tratamiento de agua (incluyendo compuestos de magnesio, calcio, aluminio, hierro, silicio) como aditivo del salitre. El pico de producción de este fertilizante fue en 1990 (1 millón 29 mil toneladas), que superó en un 15% la capacidad de diseño y se convirtió en récord absoluto entre todas las plantas del país [44] .
El período más difícil en el trabajo de Yu.V.Shalnov fue el desarrollo de la producción de amoníaco. Su producción tiene lugar en un esquema de múltiples etapas con muchas reacciones químicas catalíticas y de otro tipo llevadas a cabo a temperaturas y presiones muy altas. Para el control automatizado de procesos, el 30 de septiembre de 1980 se puso en funcionamiento el primer complejo computarizado de control M-6000 [45] de la empresa . A principios de 1982, se lanzó el primer compresor doméstico de gas de síntesis. 18 de marzo: se obtuvo el primer amoníaco de Kirovo-Chepetsk [46] . En noviembre de 1983, la unidad AM-70 alcanzó su capacidad de diseño [47] , en julio de 1985 se produjo la millonésima tonelada de amoníaco [48] . En octubre de 1984, la segunda etapa, la unidad AM-76, con compresor de gas de síntesis japonés, alcanzó su capacidad de diseño [49] .
En la producción de fertilizantes complejos en ZMU, combinaron la creación de una base de materia prima (apertura ácida de apatitas ) y la producción de productos terminados (nitroamofosfato) [50] . En el primer semestre de 1985 se iniciaron las pruebas de equipos en los sitios tecnológicos [51] , en septiembre llegaron los primeros transportadores de mineral con concentrado de apatita [52] . El 13 de noviembre de 1985, llegaron para su envío gránulos de fertilizantes dobles Kirovo-Chepetsk [53] . En la década de 1990, se elaboraron los modos de producción de fertilizantes con oligoelementos y fertilizantes coloreados, y se dominó la producción de fertilizantes agotados más baratos [54] .
En 1994, Yu. V. Shalnov se jubiló. Falleció el 13 de noviembre de 2000. Fue enterrado en el callejón de entierros honorables del cementerio de Zlobino en Kirovo-Chepetsk [55] .
Yuri Vladimirovich Shalnov fue uno de los primeros en la región de Kirov, en 1965, recibió el título honorífico " Innovador de honor de la RSFSR " (establecido en 1961).
Es autor y coautor de 10 inventos y 97 propuestas de racionalización, de las cuales las más famosas fueron: el uso de una solución de soda para la neutralización final de las impurezas ácidas en lugar de una alcalina; secado en salmuera de freón crudo y pirolizado, reactores grandes [56] .
Premios estatales de Yu. V. Shalnov [57] :
Premios no estatales de Yu. V. Shalnov: