| Empresa unitaria del estado federal Planta bioquímica Kirishi | |
|---|---|
| Año de fundación | 2 de enero de 1972 |
| año de cierre | 2006 |
| Fundadores | Dirección Principal de Industria Microbiológica de la URSS |
| Ubicación | Kirishi , Óblast de Leningrado , Federación Rusa |
| Figuras claves | Valery Alekseevich Bykov , Zanko Konstantin Vasilievich, Davydov Yuri Frolovich |
| Industria | Industria microbiológica |
| Productos | Concentrado proteico-vitamínico , levadura de hidrólisis forrajera ; azúcar de hidrólisis; compuestos de furfural y furano ; alcohol etílico médico, alimentos; tinturas de espino blanco, caléndula, hierba de San Juan, preparaciones proteicas |
| Número de empleados | ~2700 (1989) |
Planta bioquímica de Kirishi : una planta bioquímica ahora desaparecida en la ciudad de Kirishi en la margen izquierda del Volkhov , que fue una de las primeras nacidas de la industria microbiológica de la URSS . Fundada el 2 de enero de 1972 en relación con el programa para acelerar el desarrollo de la industria microbiológica en la Unión Soviética [1] .
Produjo productos de síntesis microbiológica: levadura forrajera ( concentrado de proteínas y vitaminas , levadura de hidrólisis), azúcar de hidrólisis, productos alcohólicos (tintura de caléndula, tintura de espino, tintura de hierba de San Juan, alcohol alimentario, alcohol etílico médico ), compuestos de furano ( furfural técnico ), preparaciones de proteínas [ 2] . El principal perfil de producción fue la producción de concentrado proteico-vitamínico (BVK) a base de parafinas líquidas de aceite altamente purificadas en la cantidad de 70 mil toneladas por año.
La planta se hizo conocida en todo el país después de dos emergencias: en enero de 1987, cuando fallaron las instalaciones de tratamiento en el sitio de producción de hidrólisis, durante el cual una gran cantidad de lodo sin tratar, células proteicas y un productor de hongos fueron arrojados al río Volkhov [3] ; y en la noche del 11 al 12 del 24 de abril de 1987, cuando la planta bioquímica realizó grandes emisiones a la atmósfera [4] . Como resultado de las emisiones de abril al aire de la zona industrial y de la ciudad, en Kirishi comenzaron las exacerbaciones de enfermedades alérgicas , como asma bronquial, bronquitis, infecciones respiratorias agudas, micosis [5] .
KBHZ estaba bajo la jurisdicción de las siguientes estructuras: Glavmikrobioprom de la URSS , Ministerio de Medicina Bioprom de la URSS, VPO Soyuzprombelok, VPO Soyuzgidrolizprom.
Después de todas las pruebas estatales de la tecnología para la producción de concentrados de proteínas y vitaminas a partir de parafinas de petróleo, el Decreto del Comité Central del PCUS y el Consejo de Ministros de la URSS del 8 de agosto de 1970 No. Producción BVK.
Sobre la base de esta resolución, el 14 de septiembre de 1970, el Comité Ejecutivo del Consejo Regional de Diputados de los Trabajadores de Leningrado decidió construir una planta bioquímica en la región de Leningrado para producir concentrado de proteínas y vitaminas (BVK) a partir de parafinas de petróleo y levadura forrajera y furfural. a partir de materias primas de madera. La ciudad de Kirishi fue elegida como el lugar óptimo para la construcción por los especialistas del Instituto de Diseño de Leningrado " Giprobiosintez ". Esto se debió a la proximidad de las fuentes de materias primas y energía: una refinería de petróleo y GRES-19 en la margen derecha del río Volkhov, una gran cantidad de bosques de frondosas. Además, una razón importante para elegir un lugar fue la presencia en la ciudad de grandes organizaciones de construcción (fideicomiso de construcción No. 46, Neftezavodmontazh), que completó con éxito la construcción del complejo petroquímico industrial energético más grande del país. La tecnología para la planta bioquímica de Kirishi fue desarrollada por los institutos VNIIsintezbelok , Moscú (BVK) y VNIIgidroliz , Leningrado (levadura forrajera y furfural) [6] . G. M. Safro fue el ingeniero jefe del proyecto. La capacidad de diseño de la producción de BVK (paprin) fue de 70 mil toneladas por año, levadura de hidrólisis forrajera (hyprin) - 41 mil toneladas por año, furfural - 9 mil toneladas por año. El costo de los trabajos de construcción e instalación en el marco del proyecto ascendió a 38,4 millones de rublos [7] .
La preparación de ingeniería del territorio para la primera etapa de la BHZ comenzó el 2 de enero de 1972 [6] .
Desde 1973, la planta ha desarrollado e implementado 1.612 propuestas de racionalización con un efecto económico de más de 5 millones de rublos. El método de colocar plantas de secado fuera de los edificios permitió reducir el costo de construcción en 250 mil rublos, la implementación de la recirculación de aire caliente durante el secado del BVK permitió que la planta ahorrara otros 35 mil rublos. La experiencia de reconstrucción del fermentador B-50 (cambio de toma de aire, tubería del sistema de enfriamiento, uso de secciones de maduración como secciones de crecimiento) fue utilizada en plantas estándar en construcción [6] .
En 1974, el sitio recibió el estatus de " construcción de Komsomol de toda la Unión " [6] .
Desde los primeros días en el "sitio de construcción de All-Union Komsomol" hubo un gran aumento de mano de obra, la gente trabajaba con gran tensión, tratando de usar racionalmente cada minuto. La sede de construcción de la juventud de Komsomol se hizo cargo del suministro de equipos, la documentación técnica, el cumplimiento de los plazos y la calidad de la construcción de las instalaciones [6] .
El 1 de abril, alrededor de 400 constructores voluntarios de Komsomol llegarán al sitio de construcción en tren. El suministro de equipos típicos y únicos para la construcción del KBKHZ lo realizan decenas de empresas en el país. Debido a las entregas no siempre oportunas y la emisión de documentación por parte del principal instituto de diseño "Giprobiosintez", la sede de construcción de Komsomol está incluida en la organización de la construcción. A principios de marzo de 1974, se organizó una mesa redonda de la construcción de choque de toda la Unión en la persona de representantes de fábricas proveedoras, líderes de Komsomol, embajadores plenipotenciarios y extraordinarios de Moscú, Leningrado, Dzerzhinsk, Liepaja, Cheboksary, Taganrog, Morshansk, Sverdlovsk, Minsk, Tambov, Gomel.
En una reunión abierta de Komsomol, decidimos fabricar unidades de turbosucción para el Instituto Bioquímico de Kirishi antes de lo previsto y entregarlas el 22 de abril en lugar del cuarto trimestre. Todo lo que he dicho aquí está escrito en la carta de garantía de la dirección de la planta. Nuestras palabras no se apartarán de los hechos ... - Secretario de la organización Komsomol de la planta de Taganrog "Krasny Gidropress" Boris Borisov [6] .
En septiembre de 1974 se iniciaron los trabajos de puesta en marcha del primer fermentador. Simultáneamente con la construcción, se hicieron los preparativos para el lanzamiento de la futura producción [6] .
El 10 de octubre de 1974, el agua caliente, la calefacción y la electricidad comenzaron a fluir desde GRES-19 a través del puente atirantado que cruza el río Volkhov [8] .
El 26 de octubre de 1974, la cepa de levadura industrial P-7 fue aceptada en la planta [8] . En un fermentador experimental de laboratorio se obtuvieron los primeros gramos de BVK [6] .
El 25 de noviembre de 1974 entró en funcionamiento la estación compresora [9] .
El 2 de diciembre de 1974 se pusieron en funcionamiento los oleoductos MCC (comunicaciones entre talleres) [9] .
El 3 de diciembre de 1974 se aceptó el fuel oil para las necesidades del secadero [10] .
El 9 de diciembre, la planta recibió las primeras decenas de kilogramos de BVK. A partir de ese momento, otra gran empresa del complejo industrial energético de Kirishi comenzó su andadura [6] .
Desarrollo de capacidadesYa a la vuelta del nuevo 1975, se inició la construcción de la segunda etapa de la planta. El primer objeto del complejo de hidrólisis fue el taller de lignina, ubicado frente al edificio administrativo (no está claro cuál). El taller de procesamiento de lignina se introdujo por primera vez en el país en la planta bioquímica de Kirishi, los futuros trabajadores y el director V. A. Bykov plantearon preguntas sobre el uso calificado y oportuno de la lignina incluso durante la instalación de la planta. De acuerdo con los requisitos de los especialistas de la fábrica, se diseñó y puso en servicio un taller de este tipo [11] .
En 1976, el personal de la empresa fue el primero en la industria en trabajar mucho para mejorar la protección del medio ambiente. En el menor tiempo posible, se instalaron sistemas para limpiar las emisiones de gases al aire en todas las etapas de producción de BVK. La purificación del aire de escape a partir de proteínas es del 99 % [6] .
En 1976, la Dirección General de la Industria Microbiológica decidió introducir la producción de hidrólisis en la Planta Bioquímica de Kirishi (ver Hidrólisis ) para la producción de levadura forrajera y furfural con el desarrollo de una nueva tecnología progresiva. El complejo para la producción de levadura forrajera hidrolítica era un taller experimental de alta capacidad, que no tenía análogos ni en el mundo ni en el país. La construcción se llevó a cabo en dos etapas: la primera - hidrólisis continua, la segunda - hidrólisis periódica. La producción de furfural se dividió en dos talleres: evaporación de puré y producción de condensado que contiene furfural (FGC); y rectificación de furfural técnico puro a partir de él [6] .
En 1978 se lanzó la primera etapa del complejo hidrólisis-levadura para la producción de levadura forrajera por el método de hidrólisis continua. Se adoptó una cepa de levadura resistente a los ácidos P-19 [6] [10] para la producción .
En 1979 se construyó un complejo de dos talleres para la producción de furfural a partir de un hidrolizado de materias primas vegetales (mash): un taller de evaporación de macerado (obtención de condensado que contiene furfural) y un taller de rectificación de furfural.
En mayo de 1980, la planta puso en servicio las capacidades de la segunda etapa de producción de hidrólisis - hidrólisis periódica, cuyo volumen de aparatos supera varias veces el volumen de los aparatos previamente existentes en la industria de la hidrólisis [6] .
La planta introdujo su propia gran sala de calderas, que trabajaba con los desechos de la producción de hidrólisis: la lignina . La puesta en marcha del primer grupo de calderas de la sala de calderas de la fábrica tuvo lugar en agosto de 1980. De 1981 a 1982, se dominó un sistema de combustión de lignina semiabierto, que se introdujo por primera vez en la industria en la planta bioquímica de Kirishi [6] . En 1982 se inició la instalación de la segunda unidad de caldera. La sala del operador [12] entra en funcionamiento .
Edad de OroEn 1982 se firmó un programa integral para la protección del medio ambiente y la salud pública para 1982-1985. Según el programa, se descubrió que el polvo BVK es un alérgeno de clase II que podría afectar negativamente la salud humana. Durante el quinquenio estaba previsto llevar a cabo medidas para eliminar los efectos nocivos de las emisiones y productos de síntesis microbiológica sobre las personas. Desafortunadamente, para 1987, casi todas las actividades no estaban completas [13] .
Desde abril de 1983, el 25% de la levadura forrajera BVK se produce con la Marca de Calidad del Estado [6] .
En el período 1983-1984, más de 1 millón de m 3 de efluentes industriales por año se limpian y se devuelven a la producción. Entre las propuestas de racionalización implementadas en la práctica: el uso de un retorno del 60% del líquido cultural gastado al proceso, el uso de "separación en caliente", un cambio en el tratamiento térmico de la suspensión de levadura antes de la evaporación, la decisión de suministrar biológicamente agua purificada para fermentación (el efecto económico debido al ahorro de sales fue de 85,7 mil rublos), reconstrucción de una estación de ácido y una unidad de preparación de ácido de cocción, instalación de indicadores de nivel hidrostático e isotópico para fases líquidas y sólidas en aparatos de hidrólisis, reconstrucción de una lignina descargador de un aparato de hidrólisis, un cambio en el esquema de "disparo" y procesamiento adicional de la mezcla de condensado de vapor, que tuvo un efecto de 21,2 mil rublos [6] .
En 1983, la planta llevó a cabo una importante mejora en las condiciones sociales y de vida de los trabajadores de la planta, competiciones socialistas profesionales, prestó atención a los logros creativos y deportivos de los empleados de la empresa (ver Logros sociales y sindicales) [6] .
En 1985, las plantas bioquímicas de la URSS alcanzaron la producción de 1 millón de toneladas de BVK por año, y en 1987 esta cifra llegó a 1,1 millones de toneladas. Esto hizo posible ahorrar 6,6 millones de toneladas de cereales forrajeros al año [14] .
Accidentes, emisiones y movimiento ambiental contra la fábricaEn 1987, la planta bioquímica se convirtió en el centro de atención del público, tanto de la ciudad como de toda la Unión. En el invierno de este año, ocurrió un accidente en las instalaciones de tratamiento de la producción de hidrólisis, durante el cual se arrojó al río Volkhov una gran cantidad de aguas residuales sin tratar que, según diversas suposiciones, podrían incluir: células específicas del hongo- productor, compuestos de azufre y otras sustancias [3] [4 ] .
Posteriormente, en la noche del 11 al 12 de abril del 24 de abril de 1987, se registraron grandes emisiones en una planta bioquímica [4] , durante las cuales se iniciaron en la ciudad brotes de enfermedades alérgicas, como asma bronquial , bronquitis , infecciones respiratorias agudas , micosis [5] . Esto se debió principalmente a la susceptibilidad de la población a enfermedades alérgicas debido a la atmósfera contaminada por la industria petroquímica pesada, un estilo de vida poco saludable (tabaquismo, abuso de alcohol), violación de las condiciones de tecnología y procedimientos tecnológicos. Como resultado del lanzamiento, un ciudadano preocupado, graduado de la escuela técnica 235 con un título en ingeniería eléctrica, en el momento de 1987, el cartero Vladimir Vasilyev, decide organizar una sección ambiental para combatir las emisiones de una planta bioquímica [4 ] . Así, el 17 de mayo de 1987 se creó la 6ª sección del VOOP para la ciudad de Kirishi, que en diferentes momentos incluyó a unas 50 personas. Al principio, la sección no recibió más apoyo que el público y fue percibida pasivamente por las autoridades de la ciudad. La dirección de la fábrica y los trabajadores reaccionaron negativamente a las actividades de la sección, y en la creciente confrontación de intereses intentaron defender la opinión de que BVK es inofensivo, las emisiones son mínimas y son saludables [4] . Posteriormente, se reveló que la proteína artificial es un alérgeno de grado II, junto con 200 mil toneladas de otras sustancias emitidas anualmente a la atmósfera de la ciudad de Kirishi por otras empresas, entre estas sustancias se encuentran benceno , tolueno , benzopireno , azufre . y compuestos de nitrógeno , pentóxido de vanadio y otros [ 15 ] .
Cuando de 12 a 14 muertes infantiles se registraron y se hicieron públicas en la ciudad de abril a mayo por razones que el médico jefe del Hospital del Distrito Central de Kirishi, Valery Yesinovsky, y el jefe del departamento del Departamento Sanitario y Epidemiológico Principal del Ministerio de Salud de la URSS Sklyarov A. M. y miembros de la comisión indirectamente asociados con las emisiones de BHZ [16] , el público, con el apoyo de la sexta sección de la VOOP, decidió organizar un mitin [17] .
Los médicos del Instituto Pediátrico de Leningrado llegaron a la conclusión de que el nivel de morbilidad infantil y adulta de Kirishan es más bajo que el promedio nacional, y que desde 1981 el número de casos de asma bronquial primaria corresponde al nivel de 1974, es decir, el momento en que CHD todavía simplemente no existía (el lanzamiento a baja potencia tuvo lugar solo en diciembre de 1974). Al mismo tiempo, durante el período de los años 80, Kirishskaya GRES-19 emitía anualmente a la atmósfera 400 toneladas de pentóxido de vanadio, que es un alérgeno de clase I [15] .
Varios informes destacan que las emisiones graves comenzaron en diciembre de 1986 [18] y los problemas de los residentes con enfermedades alérgicas ya en 1975. En el mismo año, el médico jefe del Hospital del Distrito Central de Kirishi, Valery Petrovich Esinovsky, sugirió que las exacerbaciones de las alergias están asociadas con un aumento de la capacidad en el Kirishi BHZ.
Al organizar equipos especiales en la primavera de 1987, para evaluar el estado de morbilidad en el distrito de Kirishi, Valery Yesinovsky afirmó que las enfermedades alérgicas entre los niños son 4,5 veces más comunes que en el grupo de control en Vyborg [19] . Sin embargo, la razón es compleja debido a la contaminación general del espacio urbano con otros patógenos alérgicos, incluidos BVK, polvo de proteína y células del hongo-productor -solo 1,5 kilogramos frente a las 200 toneladas de otras sustancias emitidas por la refinería de Kirishi y GRES- 19 La conclusión final de los inmunólogos (14 especialistas) sobre la base de la documentación y las estadísticas es que la incidencia en Kirishi no se supera en comparación con otras ciudades. Niños revisados en jardines de infancia y escuelas en la cantidad de 1400 personas en Kirishi y 300 personas. en Viborg. Al mismo tiempo, hubo opiniones contrapuestas [19] .
El 17 y 21 de mayo, hay algunas manifestaciones para el cierre total de la planta. Por decreto del Ministro de Industria Médica y Microbiológica V. A. Bykov, se anunció un cierre, programado para el 2 de junio [17] .
En el momento del 27 de mayo de 1987, los trabajadores de la planta fueron informados que la planta estaba programada para cerrar hasta el 1 de julio, después de lo cual se volvería a poner en marcha [18] .
El taller de hidrólisis está cerrando, mientras que en la planta hay rumores sobre la conversión del taller a la producción de antibióticos [17] .
El 31 de mayo, los fermentadores de producción BVK se detienen [17] .
El Día del Niño, 1 de junio de 1987, tuvo lugar la manifestación más grande en la historia de la ciudad de Kirishi, a la que asistieron unas 12.000 personas. Las principales tesis expresadas a micrófono abierto fueron, de hecho, quejas sobre las enfermedades de los ciudadanos y sus hijos y sobre las emisiones de BHZ. También se expresaron repetidamente opiniones sobre la necesidad de cerrar completamente o rediseñar la planta [3] .
Del 2 al 4 de junio de 1987, bajo la avalancha del público y del Kirishi SES, la planta bioquímica de Kirishi se detiene por completo para una importante reconstrucción, modernización y reequipamiento. El médico jefe de la Estación Sanitaria y Epidemiológica de Kirishi, A.P. Pudyakov, sella la tubería principal para la inyección de parafina en el taller de fermentación [3] . Después del cierre de la planta, Pudyakov y Yesinovsky acuden al Departamento de Salud del Comité Ejecutivo Regional de Leningrado con información sobre los efectos nocivos de BHZ en los residentes de la ciudad [20] .
Reconstrucción de la fábricaDurante junio, especialistas de los institutos Giprobiosintez, VNIIsintezbelok, VNIIbiotekhnika, VNIIgidroliz y NIIkhimmash desarrollaron documentación para la creación de una tecnología que asegure la ausencia de un productor vivo, una proteína específica en las emisiones de gases al aire y la reutilización de desechos industriales en producción [21] .
El 15 de junio de 1987, se inauguró la planta industrial piloto "Krona" de Checoslovaquia en la producción de hidrólisis de BHZ para probar y desarrollar una serie de ideas [18] .
| Clasificación de Trabajo | Problema | Solución |
|---|---|---|
| Depuración de emisiones gas-aire | En las emisiones gas-aire de los tecnológicos
Se fijan los equipos, las células de un productor vivo (fermentadores) y uno específico de proteína (secadores y almacén de productos terminados). |
Recirculación del flujo de aire en el fermentador. Instalación de eliminadores de niebla de malla. Implementación de un esquema cerrado de operación de la planta de secado para portador de calor y transporte neumático. Eliminación del exceso de humedad en la cámara de secado. Instalación de un sistema de almacenamiento a granel de levadura en silos y envío a granel. |
| Creación de un sistema cerrado de circulación de agua. | Descarga excesiva de aguas residuales industriales en el río Volkhov. | Se ha implantado un sistema de alcantarillado separado y reutilización de caudales líquidos gastados de la producción principal y auxiliar. El uso del tratamiento biológico de aguas residuales. |
| Paisajismo | Vista desfavorable del territorio antes y después de la reconstrucción de la producción. | Se colocaron 3.000 toneladas de piedra triturada, se colocaron 1.500 toneladas de asfalto, se utilizaron 5,8 toneladas de pintura para pintar edificios, equipos y tuberías. |
Por lo tanto, después de la reconstrucción en el verano de 1987, las soluciones técnicas de la próxima generación de empresas, industrias respetuosas con el medio ambiente y de bajo desperdicio, se implementaron en Kirishi BHZ. Se instalaron alrededor de 250 toneladas de estructuras metálicas, 22 kilómetros de tuberías, se instalaron y reemplazaron más de 2,000 unidades de accesorios, se repararon más de 100 unidades de bombas y sopladoras, se repararon con la instalación de cámaras de flujo y rotativas vasos para recirculación de aire del fermentador, se repararon y modernizaron dos plantas de secado, finaliza la modernización de la tercera [21] .
Durante la reconstrucción, se alcanzaron indicadores de 1,5 kilogramos de proteína en la atmósfera por año, mientras que antes de la reconstrucción la cantidad de proteína en la atmósfera era de 60 kilogramos por año, e incluso antes, 300 kilogramos por año [15] .
Se planeó bombear 2.900 toneladas de parafina desde la refinería a la BHZ en agosto y 3.900 toneladas en septiembre [19] . En la noche del 22 al 23 de junio, se bombearon 640 toneladas de parafina [22] .
Desde junio se ha iniciado el trabajo activo de la sección 6 del VOOP en el trabajo con la población. Especialistas de varios campos son agitados y reclutados para la sección: médicos, médicos, ambientalistas, biólogos, bioquímicos, abogados, gente del partido, así como aquellos que saben cómo organizar el trabajo social. Los folletos se publican en paneles informativos, se llevan a cabo conferencias en empresas y reuniones sobre los peligros de BVK en el cuerpo de animales y humanos. La sección busca todo tipo de formas de “llegar” al público y al estado, al tiempo que legaliza sus actividades y avanza hacia el objetivo final: el cierre no solo de la planta bioquímica de Kirishi, sino también de todas las instalaciones de producción de BVK (8 plantas y sitios de construcción planificados), o una producción completa de reperfilado / mejora de la levadura forrajera. Hay 7 reuniones de sección por mes.
| la fecha de la | Resultados |
|---|---|
| 13 de junio de 1987 | Está prevista la llegada de gente de la televisión central al tiroteo sobre la situación con el BHZ. La sexta sección tomó medidas para organizar la recepción y realización de filmaciones, incluido el territorio de la planta y el vertedero de lodos (cantera) cerca del pueblo de Gatika [23] . |
| 18 de julio de 1987 | Se tomó la decisión de preparar una carta dirigida al presidente del comité ejecutivo de la ciudad Zemlyanoy A. M. en la fecha del trabajo de la comisión estatal sobre la participación de representantes de la sección en la familiarización con el diseño y la documentación estimada para la reconstrucción del Producción de BVK en Kirishsky BHZ [13] . |
| 7 de agosto de 1987 | La sección, en particular su secretaria Olga Khakimova, expresó la opinión de que el proyecto de reconstrucción es "falso". Se propone escribir un comunicado a la fiscalía sobre este tema [24] . |
| 10 de agosto de 1987 | Se mencionó que se envió un comunicado a la fiscalía regional sobre lavadores (los elementos centrales de la salida de gases del fermentador B-50) “cortados para chatarra” sin ningún trámite especial para su desmantelamiento, mientras que la planta aún no había sido lanzado [25] . |
| 21 de agosto de 1987 | El trabajador invitado de BHZ camarada. Gromov: “Se realizan pruebas en el agua hasta el 12 de agosto. A partir del 12 de agosto - los miércoles. Hubo una prueba, pero no pasó nada, porque las tuberías del fermentador grande no entraban, las cambiaron. Además, no hay sellado en el secado. La soldadura fue realizada por los trabajadores de KSMNU (del autor: lo más probable es que se trate de la Dirección de Construcción e Instalación de Kirishi, KSMU), la soldadura era de mala calidad. Necesita ser rehecho. Nada está pasando en el gran esquema de las cosas. La administración insta a hacer todo lo posible para que el lanzamiento se lleve a cabo. El envío masivo falló. Si comienzan ahora, entonces el envío continuará de la manera antigua” [26] . |
| 10 de septiembre de 1987 | Se invita a los representantes de BHZ. Yuri Davydov, ingeniero jefe, concluye: Se han implementado todas las soluciones técnicas, se están probando tres fermentadores industriales y un secador. Se invita a los miembros de las inspecciones y SES. La descarga de agua en el Volkhov es exclusivamente fecal. No existe un método automático para el control de proteínas en la URSS, los desarrollos están en marcha, en lugar de eso, periódicamente. Las muestras se toman cada 22 horas, la precisión de la determinación de fondo es dos órdenes de magnitud inferior al MPC establecido. El 4-5 de septiembre se puso en funcionamiento la enzima purificada, habiendo estado en funcionamiento durante aproximadamente un día. Dos análisis mostraron más de 20 células, otros dos no mostraron células. Los eliminadores de niebla fueron probados en uno de los fermentadores por representantes de NIIOgaz y SES. A una velocidad de flujo de aire de 3 m/s, la eficiencia es del 100 %; a una velocidad superior a 3 m/s, la penetración de proteínas es de 5 células por m3 . Los eliminadores de niebla se probaron durante 5 días. Se ha desarrollado un sistema de lavado de eliminadores de neblina con un sistema de autolimpieza existente. El operador controla la tasa de flujo de aire y los eliminadores de niebla también se pueden usar en invierno. El diseño mismo del eliminador de neblina está diseñado para atrapar grandes gotas de humedad, que contienen elementos biológicamente activos (proteínas, células productoras). Durante el secado antes de la reconstrucción, una parte significativa del polvo de proteína estaba en 15 mil metros cúbicos de vapor, que se liberaba durante el secado de la suspensión de levadura, seguido de la postcombustión del vapor. Después de la instalación del sistema de condensación y recirculación de aire, se supone una eliminación del 100 % de las emisiones del secador. Todos los documentos están firmados por NIIOgaz. A partir del 10 de septiembre, 1/5 de la planta de fermentación de BVK está en funcionamiento. El equipo se esteriliza con la ayuda de hipoclorito de calcio , que destruye las células vivas, seguido de un lavado con agua, que se envía para tratamiento biológico a la tienda 8. El equipo de producción de hidrólisis se utilizó en el esquema tecnológico, la carga en la evaporación se reduce . La frecuencia de estallidos en la cámara de secado también se reduce en comparación con el secado de biomasa procedente de la producción de hidrólisis. Las válvulas fueron reemplazadas de acuerdo con las instrucciones de Gostekhnadzor [27] . |
| 14 de septiembre de 1987 | Análisis del rally del 2 de septiembre. El camarada Gromov proporciona información del BHZ: “Se ha detenido el secado. Fugas, sin sello. Se suponía que el producto estaría listo para el 14 de septiembre, pero no funcionó”. La reunión instruyó a V. Kuzmin para resolver el problema de dónde habían ido a parar 500 metros cúbicos de suspensión de levadura sin secar. A. Yakimovich recibió instrucciones de averiguar si es posible obtener permiso para filmar el BHZ durante el muestreo y la eliminación de defectos. La sección expresa dudas sobre la fiabilidad de estos análisis de SES [28] . |
| 17 de septiembre de 1987 | Día de la carta abierta en el centro de comunicaciones de Kirishi.
Resultado del discurso de Zemlyanoy A. M., Vicepresidente del Comité Ejecutivo de Kirishi: Se firmó el segundo programa integral para la protección del medio ambiente y la salud pública, que entró en vigor el 28 de mayo. Es necesario dominar 21,6 millones de rublos, mientras que se han desembolsado 3 millones 47 mil rublos de 3 millones 660 mil rublos para el tratamiento de efluentes que contienen azufre de ATP y otras empresas. Familiarización con las emisiones de KNOS y GRES. Se indica que en este momento se están finalizando las tecnologías de secado en el BHZ, se ha rediseñado la producción de hidrólisis para la producción de lisina, se está rediseñando la 3ª etapa para la producción de jeringas desechables. Se están realizando esfuerzos para implementar la producción sin eyección de BVK. El 11 de agosto, la Comisión Estatal permitió la prueba en medios de trabajo. El resultado del discurso de Zanko KV, director de BHZ: Se está desarrollando un esquema tecnológico fundamentalmente nuevo, el primero de su tipo en la URSS. Todas las organizaciones de Kirishi trabajaron en la reconstrucción. Se desembolsaron 1,5 millones de rublos en 1,5 meses. El 2 de agosto comenzó la puesta en marcha de la planta, los análisis son alentadores . 460 empleados de 2700 están en lista de espera para vivienda. Está previsto construir un campamento de pioneros y un dispensario. El resultado del discurso de Gladkov VL, Médico Jefe Adjunto del Hospital del Distrito Central de Kirishi: Se abrió un departamento de alergología , continúa el reclutamiento: un alergólogo, un dermatólogo, un neumólogo (para la población adulta) y un alergólogo pediátrico. Se está capacitando un laringólogo de adultos y niños, así como un inmunólogo. Se está trabajando para aclarar los diagnósticos, ya que anteriormente a menudo se hacían de forma incorrecta. 73 personas fueron transferidas del grupo de bronquitis asmática crónica al grupo de asma. El resultado del discurso del médico jefe del SES Pudyakov A.P.: Las condiciones sanitarias en el BHZ son en general satisfactorias . Se construyeron instalaciones sanitarias y de esparcimiento de acuerdo al tipo de puestos de control sanitario, se entregaron nuevos overoles. Como antecedentes no se detectaron proteínas ni microorganismos. Los resultados de los análisis son alentadores. Se ha construido un depósito de fertilizantes y se dispondrá de un vertedero de lignina como fertilizante. Los análisis en el arroyo cerca de BHZ no son satisfactorios . Por el momento, los empleados de BHZ realizan los análisis cada dos horas, SES 2 veces al día, el control se realiza con el apoyo de VNIIsintezbelok. Pregunta sobre 500 metros cúbicos de lodo no secado, respuesta de Yuri Davydov, ingeniero jefe de BHZ: el lodo se convirtió en un concentrado y se devolvió al fermentador [29] . |
| 18 de septiembre de 1987 | Los camaradas Buslov y Kudryavskaya comparten sus impresiones de visitar el BHZ y el taller No. 1. Buslov sugiere filmar "sacos podridos de BVK en el territorio" [30] . |
En el segundo semestre de 1987, con el apoyo de la Sección VI de la WOOP, comenzaron a aparecer artículos periodísticos sobre la situación de la planta bioquímica. Es el periódico, además de las reuniones de miembros de la sección 6 y los mítines, el que se convierte en el principal trampolín público para discusiones y debates acalorados. Debido a la inercia de la iniciativa de la sección 6, otros periódicos y revistas (excepto la Antorcha Kirishi) comienzan a publicar artículos sobre el tema.
Cierre de la producción de levadura forrajeraEl 6 de julio de 1989, la sesión del Consejo de Diputados del Pueblo de la ciudad de Kirishi decidió: detener la producción de BVK (concentrado de proteínas y vitaminas) en la planta bioquímica de Kirishi a partir del 1 de agosto de 1989 [15] [31] .
En 1989, el director Zanko Konstantin Vasilievich y el ingeniero jefe de KBHZ Davydov Yuri Frolovich fueron destituidos personalmente de sus cargos por el Ministro del Ministerio de Biotecnología Médica V. A. Bykov [32] .
El 1 de agosto de 1991, la planta, como otras empresas del Minmedbioprom, será transferida del Minmedprom de la URSS liquidado a la empresa Inprobit [33] .
A pesar de la decisión oficial de cerrar la producción de BVK, la proteína para piensos a base de n-parafinas se produjo hasta 1993 inclusive [34] . Todos los talleres relacionados con la producción de levadura forrajera fueron detenidos y suspendidos, la liquidación de equipos únicos y su venta en forma de chatarra comenzó casi de inmediato. En la década de los 90, los últimos talleres en funcionamiento fueron: el taller de calderas, el taller de alcohol etílico y varios pequeños departamentos auxiliares. Las instalaciones de secado fueron completamente destruidas y cortadas para metales ferrosos a mediados de los años 90.
En 1992 se inauguró el llamado "health shop", un servicio médico en planta. Desde el otoño de 1992, de acuerdo con un nuevo programa de desarrollo, ha comenzado la producción de la marca de vodka "Tigoda" en Kirishi BHZ. En 1997, Yury Frolovich Davydov, ex ingeniero jefe de la planta, fue nombrado gerente de arbitraje de SUE "KBKHZ" [35] . En 2005, la producción de la destilería se transferirá a Fortuna LLC, y la propia Empresa Unitaria Estatal KBHZ brindará servicios y apoyo técnico a las pequeñas y medianas empresas en la zona industrial de la antigua BHZ. En 2006, deja de existir legalmente la Empresa Unitaria del Estado "KBHZ", y sobre la base de la destilería y los talleres de levadura, se fundará la planta de Tigoda, que continuó produciendo bebidas alcohólicas de 2006 a 2010 [36] . Así, la historia laboral de la Planta Bioquímica de Kirishi se completa por completo.
La producción de hidrólisis resulta estar completamente cerrada y suspendida a principios de los 90, los edificios no encuentran dueño y se verán obligados a permanecer inactivos en un estado de abandono hasta 2016-2019, cuando todos los talleres no utilizados serán demolidos [37] [ 38] .
En agosto de 2001, en el sitio de la planta de fermentación BVK abandonada, la fábrica de vidrio Kirishi, que pasó a formar parte del grupo Ruscam en 2008, comenzó a funcionar [39] [40] [41] .
Sobre la base del taller del aserradero, se abrió una planta de impregnación de traviesas en 2003 (LLC "Primera planta de impregnación de madera" (PDZ)) [42] .
Desde mediados de la década de 2000, la antigua planta bioquímica se ha dado a conocer en círculos estrechos de turistas industriales como un objeto abandonado, razón por la cual los vándalos y los cazadores de chatarra son cada vez más saqueadores [38] .
En 2013, se están llevando a cabo trabajos de diseño y estudio en el territorio para organizar el Parque Industrial Levoberezhny en el antiguo sitio de KBHZ [2] .
En 2016 se demolió por completo el taller de hidrólisis y sus comunicaciones. En 2017-2019 se demolieron los talleres de furfural y la sala de calderas con todas las comunicaciones y sistemas adyacentes, mientras que la chimenea de 120 metros de la sala de calderas no se vio afectada. Asimismo, en el período de 2018 a 2020, se demolieron el taller industrial piloto, la sala de máquinas del taller de secado, el complejo de tetrahidrofurano sin terminar, el taller de THF [37] .
A partir de 2021, no fueron demolidos de las antiguas instalaciones de BHZ: taller de granulación BVK, almacén de silos de levadura granulada, taller de autotransporte, depósito de locomotoras y taller de reparación mecánica No. 12, taller de carga (almacén central), edificio de ingeniería, torres de enfriamiento de la unidad de circulación de agua No. 1, la tubería de humos de la sala de calderas, el bloque de escalera del taller de tetrahidrofurano, las instalaciones de combustible de reserva de la sala de calderas y algunos otros [37] .
En 1983 se lanzó un amplio concurso socialista bajo el lema "De la alta calidad del trabajo de cada uno a la alta eficiencia del trabajo de la colectividad", en el que participó el 94,4% de los trabajadores, en el movimiento "por el trabajo comunista" - 54,4%. Según los resultados de 1983, el título de " Tambor del Trabajo Comunista " fue otorgado a 666 trabajadores, 4 equipos lograron el título de "Colectivo del Trabajo Comunista", 7 equipos - el título de "Equipo de Alta Cultura" [6] .
Para 1984, las formas de trabajo de brigada se introdujeron con éxito en la planta, se crearon 98 equipos con un número total de 1283 personas, de los cuales 22 equipos trabajan en un solo pedido. Tres brigadas trabajan utilizando el coeficiente de participación laboral. El personal de la planta ha ganado repetidamente premios y el desafío Bandera Roja de Glavmikrobioprom y el Comité Central del sindicato de trabajadores de la industria química y petroquímica [6] .
Además, la administración y la organización partidaria y sindical prestaron especial atención a mejorar las condiciones sociales y de vida de los trabajadores de la planta. Entonces, para el período 1974-1984, se encargaron 1087 apartamentos con un área total de 31,904 mil metros cuadrados, 3 jardines de infancia (No. 22, No. 24 y No. 28) para 880 lugares, cada uno con una piscina. piscina, se puso en funcionamiento un albergue para 408 plazas. El número de asientos en el comedor de la fábrica se incrementó de 110 a 310. La fábrica tenía su propio centro de recreación. En promedio, anualmente 530 personas (a principios de los años 80) participan en viajes turísticos a lo largo de rutas de fin de semana a los Estados Bálticos , Bielorrusia , Ucrania , 145 personas descansan en sanatorios, pensiones y casas de reposo. Todos los años, el comité de fábrica del sindicato organiza revistas de arte amateur y de arte popular, en las que participan activamente los trabajadores de la fábrica. El Consejo de Educación Física realiza trabajos para involucrar al equipo en deportes de masas, los equipos de la planta participan en competencias deportivas municipales y regionales, ganando premios en reiteradas ocasiones. Para 1983-1984 insignias TRP entrenadas : 251 personas, 262 deportistas descargadores, un candidato a maestro de deportes de la URSS . De acuerdo con los resultados del concurso deportivo , el comité regional del sindicato de la industria química y petroquímica, que incluye 12 deportes, los atletas de la BHZ en 1983 ocuparon el lugar del equipo II entre 14 equipos [6] .
La producción principal de la planta bioquímica de Kirishi es de unos cinco grandes talleres de producción. El complejo de talleres es un sitio típico de producción química con sitios de concreto especialmente designados para edificios e instalaciones de producción, en los cuales se erigieron talleres tipo pabellón de varios pisos y de un piso al estilo de una arquitectura industrial típica de la década de 1970. Los talleres están ubicados a una distancia bastante remota entre sí (de 80 a 150 metros) y están interconectados por el MCC: comunicaciones entre talleres (tuberías). Las soluciones de diseño que prevalecen en la arquitectura: el dominio de los materiales de paneles de hormigón y hormigón armado, el acristalamiento de cinta de grandes talleres, la ubicación de equipos especialmente complejos y grandes (fermentadores, plantas de secado) al aire libre. Las áreas entre tiendas están plantadas con árboles y arbustos de hoja caduca y césped. Se ha conectado una vía férrea al taller de granulación y al almacén de silos. El sitio está ubicado en la parte sureste del área de la fábrica y tiene aproximadamente 270,500 metros cuadrados. Estructuralmente, la producción consiste en:
Entre los cuales, se incluyen en la producción los siguientes talleres y sistemas auxiliares:
Todos los edificios fueron construidos y puestos en funcionamiento en 1974 (excepto VOB-2).
Taller No. 5. Sales nutritivasEl taller de preparación de sal nutritiva es el primero en la cadena de producción de BVK, el número oficial es "5". Consta de dos departamentos: recepción de materias primas y preparación (almacenamiento) de productos químicos. El departamento de recepción de materias primas está equipado con una vía férrea, una serie de plataformas de hormigón armado para el almacenamiento de materias primas a granel (sales, productos químicos), un puente grúa con una cuchara bivalva. El departamento de cocción está equipado con una serie de tanques. Hubo la preparación de medios nutritivos para el proceso de fermentación: sales, agua de amoníaco, oligoelementos. El taller tiene un edificio administrativo y de laboratorio de cuatro pisos, ubicado a una distancia considerable (en los proyectos promedio de Giprobiosintez, el edificio administrativo y el taller están conectados), así como un pequeño elevador de dos silos cerca de la pared del extremo suroeste. Las sales nutritivas preparadas se bombean a través del MCC al taller de fermentación No. 1.
Taller Nº 1. FermentaciónEl taller principal para la producción de concentrado de proteínas y vitaminas, número oficial "1". Es un bloque acoplado de talleres de fermentación, separación y evaporación. La parte sureste del edificio es un taller de separación y evaporación, realizado en dos cuerpos de diferentes alturas con deflectores giratorios instalados en ellos ; La parte noroeste del taller es un corredor tecnológico de dos pisos de 210 metros de largo y 20 metros de ancho, en medio del cual se inscribe una sala de máquinas cuadrada con un área de 2.700 metros cuadrados. La sala de máquinas está equipada con 10 fermentadores B-50 (posteriormente ADR-900/76), 3+1 en la línea norte a la izquierda, 3 a la derecha y 3 en la línea sur, cada línea de fermentadores está equipada con un Grúa torre KB-674 para montaje y construcción.
En el laboratorio, en un aparato especial de cultivo de levadura, se cultiva una suspensión de cultivo de levadura (en la gente común, un "cultivador"), que desde un fermentador de laboratorio con un volumen de 40 litros se aumenta a volúmenes adecuados para la fermentación industrial en B -50/ADR-900-76 fermentadores, concretamente de 800 metros cúbicos, durante este proceso, la suspensión cultural debe estar en condiciones ideales o aptas para el cultivo, esto se debe a la maximización de hermeticidad, esterilidad y automatización de equipos, procesos tecnológicos.
Habiendo alcanzado un volumen suficiente, la suspensión cultural se envía a los fermentadores modelo B-50 (después de la reconstrucción en 1987 - ADR-900/76) con un volumen de 800 metros cúbicos, controlados desde la sala de máquinas, donde se encuentra el panel de control central. situado. La suspensión se distribuye según sea necesario a diez fermentadores, comienza el proceso de fermentación de la biomasa proteica. El aparato B-50 es un toro de 17 metros de diámetro y 6 metros de diámetro interior, fabricado en acero inoxidable y dividido en 12 secciones, por cada una de las cuales pasa la suspensión, mezclada simultáneamente con n-parafinas, sales minerales, nitrógeno, oxígeno del aire y parafinas oxidantes. Durante el proceso de fermentación (oxidación de parafina), se libera una valiosa biomasa de levadura. La mezcla se lleva a cabo mediante una turbina de aireación, que sirve como agitador giratorio y como entrada de aire sellada. Los motores eléctricos y los antiespumantes están instalados en la tapa del aparato, donde también hay un depurador Venturi central, un dispositivo para limpiar los gases de las impurezas, incluidas las células proteicas. Después del proceso de fermentación, la biomasa de proteína de levadura se envía a flotación (desespumante) y/o separación (destilación del líquido de la biomasa), donde ambos procesos realizan funciones casi idénticas y continúan de acuerdo con el esquema tecnológico.
Taller No. 3. CondensacionesEs una continuación directa del taller de fermentación (biosíntesis) No. 1, por primera vez en los proyectos de "Giprobiosintez" el taller de fermentación y espesamiento se presenta como un par. Consta de dos departamentos. El departamento de separación es un edificio de tres pisos, en el que había separadores DSG-35, colectores de levadura y bombas. Aquí, el concentrado de levadura se espesó y se separó del puré gastado y del agua residual después de la fermentación.
La sección del evaporador es una continuación de la sección de separación. Aquí se instalaron evaporadores al vacío para el posterior espesamiento, deshidratación y preparación del concentrado de levadura para el secado.
El área del taller, junto con el taller de fermentación y la estación compresora según proyecto, es de 15.500 metros cuadrados. Un edificio administrativo de cuatro pisos está dedicado al taller.
Taller No. 4. SecadoPlanta de secado de biomasa de levadura, número oficial "4". El taller consta de dos partes: una sala de máquinas y un área abierta para el secado de plantas. El edificio de la sala de máquinas es un taller de una sola planta, dividido en dos cuerpos, uno de los cuales está ligeramente desplazado. La sala de máquinas está hecha de paneles de hormigón armado, las ventanas están separadas entre sí, hay deflectores Volpert en el techo. La función de la sala de máquinas, presumiblemente, es el mantenimiento de las instalaciones de secado, la colocación de una unidad administrativa con un panel de control. El sitio de la planta de secado es un área hormigonada con cuatro secadores centrífugos al vacío por aspersión del modelo estándar SRTs-3200 (notablemente, con un fondo abierto en forma de cono y sin una "tapa" de carpa, en lugar de eso hay una carpa ordinaria). Los secadores están equipados con sistemas gemelos de ventilación y escape de gases desarrollados por NIIOgaz. En la plataforma del medio, se instala una chimenea de metal del compartimiento del horno de la sala de calderas del taller, enmarcada en un marco de celosía.
Las levaduras preseparadas y evaporadas son bombeadas a plantas de secado, donde pasan por un proceso de atomización centrífuga a una temperatura de 300°C. La levadura seca en polvo con un contenido de humedad del 8-10 % se vierte a través del fondo cónico y se recoge mediante transporte neumático. La planta de secado del tipo SRC está provista de un avanzado sistema de ventilación y limpieza de gases, por lo que en el interior del cuerpo del secador existe un tubo de salida de gases que conduce a las baterías gemelas de los ciclones NIIOgaz, que recirculan constantemente el flujo gas-aire, por lo que todo el el concentrado de levadura en polvo termina en una tolva especial, desde donde el producto terminado se alimenta a la línea de máquinas de envasado [43] [44] .
Después de la reconstrucción en 1987, se revelaron importantes deficiencias en el sistema de recirculación de aire. La fuente de emisiones de BVK antes de la reconstrucción era el circuito de refrigeración (aire caliente), que se cerró de acuerdo con el siguiente esquema. El horno de la sala de calderas calienta el calentador de aire, que a su vez impulsa el aire caliente hacia la secadora. Después del secado, el refrigerante ingresa a la unidad para una purificación adicional y secado del refrigerante, luego de lo cual regresa al calentador de aire. Las emisiones de BVK de los ciclones se eliminaron creando un circuito cerrado de transporte neumático y carga al vacío de BVK desde la tolva a las bolsas. Así, desde noviembre de 1987, por primera vez, se consiguió el resultado práctico de la ausencia de BVK en la atmósfera [45] , aunque prácticamente la proteína seguía escurriéndose en dosis microscópicas.
Tras el cierre de la producción de BVK en 1993, las plantas de secado fueron destruidas y aserradas, así como el MCC de suministro (comunicaciones entre talleres) y el equipamiento de la sala de máquinas.
La superficie total de la tienda objeto del proyecto es de unos 48.700 metros cuadrados.
Taller No. 2. Empaque y envíoEl taller de embalaje y envío de BVK en la planta bioquímica de Kirishi se construyó en 1974 y es un edificio de producción de varias secciones, dividido en partes de un piso, de poca altura y de varios pisos. La parte de una planta es un taller dividido en tramos con vidriado de listones y predominio de losas de hormigón armado, en cuya parte norte se inscribe una parte de tres plantas. La parte de varios pisos del taller es un edificio de producción de paneles de cinco pisos, en ambos lados hay insertos de ladrillo de seis y siete pisos para bloques de escaleras. Fue diseñado para acomodar equipos de limpieza y elevación. En las instalaciones de envasado y silos se construyó un paso elevado ferroviario para la descarga de BVK en vagones tolva.
Después del cierre de la producción de BVK, el taller se detuvo y se suspendió. En el momento de 2021, el edificio está en pie, mientras que se han retirado todo tipo de equipos.
El área del taller es de 3.500 metros cuadrados.
Taller Nº 2. SilosDespués de pasar por la etapa de granulación, el BVK granulado se envía a un almacén de silos automatizado (elevador) hecho de silos SKS-3-60 y construido en 1974 inmediatamente junto con el taller de granulación. La altura del edificio junto con el piso del silo anterior es de 5 pisos de producción (igual a la sección central de la parte de varios pisos del taller de granulación). El elevador está equipado con sistemas automáticos para cargar y descargar gránulos BVK. La autopurificación del aire se proporciona en los pisos encima y debajo del silo. La reconstrucción de 1987 también afectó al ascensor.
Junto con el taller de granulación, dejó de funcionar en 1993 y fue suspendido. Al momento de 2021, el ascensor está parado, se ha retirado todo el equipo, mientras que desde mediados de la década de 2000, se observan daños graves en la esquina norte del compartimiento del silo (parte de las paredes del SKS-3-60 caja separada y colgada en el aire, sujetando por un lado a las celdas vecinas).
El área del edificio del ascensor es de 360 metros cuadrados.
La producción de hidrólisis en la planta bioquímica de Kirishi se introdujo en el período 1978-1982. como complejo experimental para la producción de levaduras forrajeras de hidrólisis, furfural y compuestos furánicos, alcohol etílico y sus derivados, así como derivados del procesamiento de dióxido de carbono como producción adicional. La capacidad de diseño de producción de levadura de hidrólisis forrajera (hiprina) es de 41.000 toneladas por año, la capacidad de diseño de producción de furfural es de 9.000 toneladas por año.
El sitio industrial es típico de la industria química de la segunda mitad del siglo XX, este se caracteriza por la asignación de un sitio separado para cada taller, una distancia impresionante entre talleres (de 40 a 180 metros), abundante paisajismo de inter- tiendas y áreas cercanas a las tiendas con árboles y arbustos de madera dura, un césped, una ubicación rectangular de "sección" de los sitios de producción en relación unos con otros. La producción se caracteriza por una gran cantidad de MCC (comunicaciones entre talleres), incluidas galerías transportadoras; instalaciones de tiendas abiertas; cisternas y depósitos. En comparación con la producción de BVK, la producción de hidrólisis parece ser más grande, más diversa, ramificada y contiene el mayor número de producciones auxiliares, sistemas, edificios y soluciones tecnológicas, innovaciones para la industria química y microbiológica.
El área de territorios de producción de hidrólisis es de unos 300.000-330.000 metros cuadrados. Hay 6 talleres de producción en el sitio:
También en la producción de hidrólisis se ubican:
Las instalaciones y capacidades de producción de hidrólisis se pusieron en funcionamiento entre 1978 y 1982.
Taller de hidrólisis y neutralizaciónEl proyecto piloto del taller para la producción de levadura forrajera hidrolítica fue desarrollado por el Instituto de Leningrado "Giprohydrolysis", la tecnología fue desarrollada por el Instituto de Leningrado "VNIIgidroliz" (Kalinina st. 13). Junto con el perfil principal, se suponía que el taller se introduciría en todo un complejo de eslabones de producción, por lo que, habiendo sacado de producción el taller de hidrólisis, otros talleres no podrían funcionar. El bloque central de gran altura es la primera etapa del taller, que cuenta con la tecnología de hidrólisis continua. La extensión norte es el departamento de hidrólisis periódica. Anexo sur de propósito desconocido, posiblemente una planta de procesamiento de lignina. La extensión este es el departamento de neutralización de hidrolizados, cerca del cual hay 3 tanques de sedimentación para la clarificación del neutralizado (hidrolizado neutralizado) de lodos, lignina residual, impurezas y sólidos pesados en suspensión, inclusiones de yeso. A continuación, se encuentran las instalaciones para el enfriamiento al vacío del neutralizado clarificado, encerrado en un cajón de hormigón. Los transportadores inclinados están conectados al taller para el transporte de virutas tecnológicas en bruto utilizadas en el proceso de hidrólisis. Las cintas transportadoras fueron demolidas entre 2006 y 2008 [37] .
El edificio del taller se destaca por su brillante esquema de color amarillo verdoso, que es el resultado de una de las últimas reconstrucciones en la historia de la empresa (hasta finales de los años 80, los edificios del complejo de hidrólisis no se pintaron). El edificio es de materiales mixtos (ladrillo, estructuras prefabricadas de hormigón armado).
El taller se puso en funcionamiento en 1978, se detuvo el 2 de junio de 1987, luego de lo cual se volvió a perfilar para la producción del aminoácido lisina. Finalmente cerrado en los años 90.
El área del edificio es de unos 5.400 metros cuadrados, el área de producción del taller es de unos 48.000 metros cuadrados.
Tienda de levadura Taller No. 7. Separación del residuo del puréUn diseño típico de un taller para la producción de condensado que contiene furfural a partir de materias primas vegetales por el método de evaporación del hidrolizado para su posterior rectificación para obtener furfural técnico puro. El edificio del taller es un edificio de producción tipo pabellón cúbico de dos vanos y está hecho de un marco principal de metal con un tabique en el medio (divide el taller en dos vanos) y losas de hormigón armado como paredes. Hay dos claraboyas en el techo. Las granjas están hechas de estructuras metálicas prefabricadas. Se proporcionaron puentes grúa en el taller. En el exterior, se proporciona un bloque de escalera cerrado de ladrillo y una escalera de incendios de metal abierta. Los tanques de proceso están ubicados en el sitio entre el taller de evaporación y el taller de furfural. En la entrada al edificio hay un cartel con la inscripción "Taller No. 7. Departamento de evaporación".
El taller se puso en funcionamiento en 1978. La capacidad de diseño del taller de evaporación en conjunto con el taller de furfural es de 9.000 toneladas de furfural por año.
Durante la última reconstrucción, el taller fue pintado de rojo y blanco.
El taller tiene 6.000 metros de largo (7.000 con cuadro eléctrico anexo) por 5.500 metros de ancho, unas 7 plantas residenciales de altura.
Taller No. 7. Departamento de Furfural DestileríaConsta de dos almacenes con posibilidad de carga por ferrocarril y carretera. Realizado a partir de estructuras prefabricadas de hormigón. Estaba destinado a la aceptación y el almacenamiento de varios tipos de materiales domésticos, materiales de construcción, equipo.
Patios de madera al aire libre Cuerpo de bomberos (taller número 27) Puente atirantadoEl puente atirantado en la ciudad de Kirishi es el tercero consecutivo y está destinado a tender tuberías principales desde el complejo industrial energético de Kirishi (desde la margen derecha) hasta la planta bioquímica (en la margen izquierda). El puente realiza una tarea altamente especializada y en un complejo de factores (diseño del puente, razones para la construcción) es una estructura de ingeniería única.
El puente atirantado comenzó a construirse en diciembre de 1972 - enero de 1973, según el plan, se suponía que tardaría 2,5 años en construirse. La construcción fue realizada por el Equipo del Puente de Leningrado No. 19 bajo la dirección del capataz Yuri Anatolyevich Toivokainen. La dislocación (casas de cambio, capataces, servicios auxiliares) de los puenteros se ubicó en la orilla frente a la dirección de planta de la BHZ. La longitud del puente es de 399 metros. La distancia entre los apoyos del vano de suspensión es de 168 metros, siendo este el mayor vano del puente. La altura de los pilotes de hormigón armado sobre el nivel del agua de verano es de 50 metros, la profundidad de entrada de los cimientos de pilotes en el fondo del río es de 20 metros. El número de apoyos objeto del proyecto es de 6 piezas, de las cuales cuatro son fluviales y dos costeras. Las tuberías del puente (12 líneas en total) forman dos niveles, y el puente también está equipado con dos niveles de sitios de reparación con barandillas para el personal de mantenimiento. Funcionalmente, las tuberías están representadas por tuberías de agua caliente, tuberías de vapor de 6 y 12 atmósferas, tuberías de fuel oil y una tubería de producto para bombear parafina de la refinería de petróleo de Kirishi. En el momento de la construcción del puente atirantado y la primera etapa del BHZ, la unidad de desparafinado Parex en el KOR aún no había sido construida, por lo que el BHZ trabajaba con materias primas importadas [46] .
Después de que se detuviera la producción de BVK, parte de los oleoductos se suspendió. Para la década de 2000, comenzó el desmantelamiento de tuberías en desuso, y para 2020 no quedaba ni una sola tubería en el puente. Se instalaron soportes adicionales para el nuevo gasoducto en la mitad norte del puente. Con la introducción de este hilo, se instalaron barreras con alambre de púas y puertas con cerradura en ambos lados del puente, y también se instalaron cámaras de videovigilancia. Antes de esto, el puente era un paso elevado gratuito para peatones.
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