planta báltica | |
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Tipo de | Sociedad Anónima |
Año de fundación | 1856 |
Ubicación | Rusia :San Petersburgo |
Figuras claves | Aleksey Kadilov (CEO) |
Industria | construcción de buques y estructuras flotantes ( CIIU : 3011 ) |
Equidad | |
Rotación | 2,11 mil millones de rublos (2012) |
Beneficio operativo | |
Beneficio neto | 49,57 millones de rublos (2012) |
Número de empleados | 6000 |
Premios | |
Sitio web | bz.ru |
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"Planta Báltica", una sociedad anónima - una empresa de construcción naval en San Petersburgo [2] .
Es parte de United Shipbuilding Corporation . [3]
La planta fue fundada el 1 de mayo de 1856 por el comerciante de San Petersburgo Matvey Karr y el ingeniero mecánico del yate imperial "Nevka" Mark MacPherson , ciudadano de Gran Bretaña , como una planta conjunta de barcos, fundición, mecánica y construcción naval en el costa suroeste de la isla Vasilevsky [4] . El nombre oficial de la empresa en la etapa inicial era Carr and McPherson Plant [5] .
Para 1873, la planta producía 20 remolcadores, varios barcos de vapor de pasajeros, dos yates de vapor, más de diez barcos grandes encargados por el Ministerio Naval. Sin embargo, hacia 1874, debido a numerosas deudas, los socios tuvieron que vender la planta. Pasó a manos de una sociedad anónima inglesa, que en 1877 se transformó en la Russian Baltic Railway and Mechanical Society. Bajo la dirección de un administrador talentoso, el capitán-teniente Mikhail Kazi , la planta alcanzó el tamaño de las grandes fábricas extranjeras en términos de productividad y en 1894 pasó a ser propiedad del Ministerio Naval [6] .
A principios del siglo XX, se construyó en Baltic Shipyard el primer submarino de combate ruso, el Delfin .
En ese momento, la planta contaba con 4 gradas para la construcción de barcos y estaba equipada con todos los talleres para la construcción de calderas, máquinas y arreglo interno de barcos. Una de las gradas es la más grande de Rusia (167,5 metros de largo y 33 metros de ancho). Para la carga de cañones, instalaciones de torres, blindajes, máquinas y calderas en los barcos, la planta contaba con una gran grúa trípode costera de 100 toneladas de potencia de elevación y una grúa flotante construida por la propia planta, la mayor potencia de elevación de Rusia, de 260 toneladas. Durante la construcción intensiva de barcos, más de 7.000 personas trabajaron en la planta, sin contar los jornaleros contratados diariamente para el aparejo [2] . Para completar la construcción de grandes buques de guerra fabricados por la planta, había una subdivisión en Kronstadt, donde los barcos se transfirieron para la producción de pruebas de aceptación de mecanismos y transferencia a la tesorería. Tanto los grandes acorazados como los submarinos fueron fabricados casi en su totalidad por la planta; las excepciones fueron las instalaciones de artillería y minas, dínamos, armaduras y torres. A partir del 1 de enero de 1907, los activos de la planta ascendieron a 53 millones de rublos.
Durante la Guerra Ruso-Japonesa, la planta envió un destacamento de trabajadores a Port Arthur , quienes llevaron a cabo la reparación principal completa de los barcos dañados por los japoneses sobre sus hombros.
En 1906, se creó en la planta el "Departamento de buceo", o "Departamento subflotante", dirigido por Ivan Bubnov . El departamento de Subsuelo incluía: una oficina técnica, maestros de obra y talleres de montaje de submarinos. El departamento de Subdlav se dedicaba a la construcción y reparación de submarinos y existió hasta 1924.
Después de la revolución , la construcción naval nacional experimentó una grave crisis. La situación llegó a su límite a principios de la década de 1920, cuando los Astilleros del Almirantazgo fueron transferidos a la jurisdicción del Astillero Báltico . [7]
Esta situación continuó hasta fines de 1925, cuando esta sucursal se convirtió en una empresa separada bajo el nombre de " André Marty Shipyard " [8] .
En 1926, por orden del director de la planta No. 19962 / A con fecha 01/11/1926, se creó una nueva Oficina Técnica No. 4, que se dedicó al diseño y construcción de submarinos diésel soviéticos. En relación con las fallas asociadas con el diseño del primer submarino soviético "Dekembrist", en 1930 la OGPU en la LVO organizó una Oficina Técnica Especial (OTB) en el territorio de la planta con la representación plenipotenciaria de la OGPU en la LVO. En 1931, se organizó en el territorio de la planta el tercer departamento de la Oficina Central de Diseño autosuficiente para la construcción naval especial (TsKBS), que se ocupaba de los submarinos e incluía completamente la Oficina Técnica No. 4. La TsKBS constaba de tres departamentos, subordinados a la junta directiva de Soyuzverf. Departamento I - construcción naval (jefe - A. I. Maslov) y II - departamento mecánico (jefe - A. V. Speransky) estaban ubicados en el edificio principal del Astillero del Norte en los pisos 4 y 3. En abril de 1931, el departamento III de TsKBS y OTB PP de OGPU en LVO se fusionaron en la Oficina Técnica de Diseño Especial No. 2 (OKTB No. 2).
En 1932, OKTB No. 2 se reorganizó en la Oficina Central de Diseño para la Construcción Naval Especial (Submarina) No. 2 (TsKBS No. 2), una organización económica independiente subordinada a la junta de Soyuzverf. Tres años más tarde, en octubre de 1935, TsKBS-2 volvió al control del Baltic Shipyard, y en enero de 1937, por orden del Comisariado del Pueblo para la Industria de Defensa (NKOP) de la URSS No. 06 del 30/12/1936, cambió su nombre a Central Design Bureau No. 18 (TsKB-18) bajo el control del Baltic Shipyard.
El 1 de abril de 1938, TsKB-18 ( TsKB MT "Rubin" ) recibió plena independencia económica con su estatuto de empresa de producción subordinada a la II Dirección General de la NKOP. G. V. Orlov se convirtió en el primer jefe de TsKB-18 . Fue a partir del 1 de abril de 1938 que se formalizó legalmente el nacimiento de una nueva organización independiente TsKB-18 (TsKB MT Rubin) , que se dedicaba al ciclo completo de diseño de submarinos diesel-eléctricos. Hasta 1938, no había organizaciones de diseño de submarinos legalmente independientes en la Rusia imperial y la Unión Soviética.
La oficina de diseño de Baltiysky Zavod permaneció en la lista de personal después de la transferencia de parte de los empleados a la nueva organización independiente TsKB-18.
La tecnología de control de radiación se usó en la planta por primera vez: en 1933, el autor del método, Lev Mysovsky , usó su defectoscopio γ para detectar defectos de fundición en placas de metal gruesas para hornos Migge-Perroy [9] .
En la época soviética, llevaba el nombre de Sergo Ordzhonikidze .
Durante la Gran Guerra Patriótica , bajo el bloqueo de Leningrado , la planta se convirtió en la principal base de reparación de la Flota del Báltico , a pesar de la muerte por inanición y bombardeos de cientos de sus trabajadores. [diez]
El 12 de mayo de 1956 , en relación con el centenario y destacando los méritos de la planta en el desarrollo de la construcción naval nacional, el Presidium del Soviet Supremo de la URSS otorgó a la empresa la Orden de la Bandera Roja del Trabajo .
Durante un siglo y medio, la planta ha estado construyendo barcos y barcos técnicamente complejos y únicos para su época.
Hoy, una de las actividades más importantes del astillero es la construcción naval civil. En los últimos años, la empresa ha construido barcos para grandes clientes de Rusia, Alemania , Holanda , Portugal , Noruega , Suecia y otros países del mundo.
A principios del siglo XXI, Baltic Shipyard desempeña un papel destacado en la reactivación de la flota nacional de rompehielos: en 2004, la planta ganó la licitación internacional de la Empresa Unitaria del Estado Federal " Rosmorport " para la construcción de una serie de modernos rompehielos diesel-eléctricos para operar en el Golfo de Finlandia . Se construyeron dos rompehielos diesel-eléctricos "Moskva" y "St. Petersburg", el último fue entregado al cliente en junio de 2009. Así, por primera vez después de una pausa de 30 años, una serie de diesel-eléctricos lineales rompehielos fue construido en el astillero nacional. En 2007, la empresa encargó el rompehielos nuclear " 50 años de victoria ".
En abril de 2004, la planta completó el mayor pedido internacional en el campo de la construcción naval de superficie: la construcción de una serie de fragatas para la India . En las condiciones de mercado actuales, la dirección prioritaria de la actividad de Baltic Shipyard es la construcción naval civil.
En los últimos años, la compañía ha implementado una serie de grandes pedidos civiles internacionales, incluida una serie de camiones cisterna para productos químicos para un cliente alemán y una serie de camiones cisterna para ríos bajo un contrato con una empresa holandesa. Ahora[ ¿cuándo? ] Baltiysky Zavod está construyendo una serie de embarcaciones oceánicas para el transporte de remolques de automóviles por orden de una empresa noruega y una serie de rompehielos diésel-eléctricos para el Golfo de Finlandia por orden de FSUE Rosmorport .
La planta produce una amplia gama de productos de ingeniería y energía para barcos, es proveedora de piezas fundidas negras y no ferrosas, tanto para equipar barcos y embarcaciones de su propia construcción, como para entregas a otros astilleros. Con su entrada en el mercado mundial de la construcción naval, Baltiysky Zavod fue el primero en el país en comenzar una modernización integral de la producción. En 2001-2004, la empresa puso en funcionamiento comercial un taller de procesamiento de cascos.
La inversión total en la creación de nueva producción ascendió a unos 30 millones de dólares.
La empresa construye rompehielos nucleares universales del proyecto 22220 (Arktika, Sibir, Ural). Aquí se construyó la primera central nuclear flotante del mundo "Akademik Lomonosov" [11] .
En mayo de 2020, la planta anunció la construcción del cuarto rompehielos nuclear del proyecto 22220 (Yakutia) [12] . El cliente era Atomflot , una empresa de la corporación estatal Rosatom . El cuarto rompehielos se pondrá en funcionamiento en 2024 .
La planta tiene tres sitios de construcción: dos existencias y una grada , así como un terraplén de equipamiento de aguas profundas. La grada "A" es la más grande de Rusia (longitud 350 metros) y permite la botadura de barcos con un peso muerto de hasta 100.000 Tn. Para completar los barcos a flote se dispone de una grúa flotante "Demag" con una capacidad de elevación de 350 Tn. utilizado, que es uno de los más grandes en el noroeste de Rusia. La longitud del terraplén de la construcción anexa es de 245 m, la profundidad cerca de la orilla es de 10 my el ancho es de 15 m.
El procesamiento del metal laminado y la fabricación de piezas se lleva a cabo en el taller de procesamiento de carrocerías, que se puso en operación comercial en 2001-2003. El taller es capaz de procesar hasta 60 mil toneladas de metal al año.
Las secciones de casco de barco se fabrican en el taller de ensamblaje y soldadura. El equipo de grúa del taller de cuatro bahías permite la producción de secciones con un peso de hasta 120 toneladas.
La pintura de secciones de barcos y productos de ingeniería se realiza en una moderna cabina de pintura con una superficie de más de 1000 m².
Los equipos y las instalaciones de producción del taller de ensamblaje de barcos del Baltic Shipyard proporcionan un ciclo completo de fabricación e instalación de tuberías para barcos de acero, acero inoxidable y aleaciones de cobre. Ocho sitios de producción especializados están equipados con soportes especiales para probar, lavar y ajustar bloques, ensamblajes, ensamblajes y sistemas hidráulicos. El taller dispone de una sección de agregación con dos puentes grúa con una capacidad de 100/20t.
La planta fabrica hélices de paso fijo, palas y partes de hélices de paso variable con un diámetro de hasta 8.000 mm y un peso de hasta 50.000 kg, en bronce y latón; diámetro hasta 2500 mm y peso hasta 2500 kg - fabricados en acero al carbono e inoxidable para buques cisterna de gran capacidad, portacontenedores y buques de pasajeros, todo tipo de buques de la Armada, rompehielos nucleares, lanchas de alta velocidad, incluidos patrulleros.
La empresa produce bocinas de acero al carbono, inoxidable y de bajo magnetismo con un diámetro de hasta 1.100 mm, una longitud de hasta 11.000 mm y un peso de hasta 31.000 kg. Los productos cumplen con los requisitos de protección ambiental, vibraciones y resistencia a los golpes.
Los equipos de fundición de la Planta Báltica permiten obtener piezas fundidas: conformadas en bronce, latón, fundición gris con un peso de hasta 70 toneladas; de aceros de hasta 2,5 toneladas; LVM - hasta 5 kg; por método centrífugo a partir de bronces y latones - hasta 900 mm de diámetro, hasta 6000 mm de largo. La fundición fabrica productos navales y de ingeniería en general para sus propias necesidades, por encargo de astilleros y astilleros.
Baltiysky Zavod fabrica calderas de bloque de tamaño pequeño y alta eficiencia para buques de guerra y buques de flota civil. También fabrica calderas para generación de energía estacionaria, que se utilizan para generar vapor sobrecalentado y saturado, agua caliente para centrales eléctricas y necesidades tecnológicas de las empresas, para aumentar la eficiencia de las centrales eléctricas (turbina de gas, diesel), recuperación de calor de diversas industrias.
Baltiysky Zavod fabrica equipos de intercambio de calor y capacitivos de acero inoxidable y aleaciones de titanio para energía nuclear y estacionaria, química, petróleo y gas y otras industrias. La planta está incluida en el registro de proveedores acreditados de la empresa Rosenergoatom y tiene una licencia de Rostekhnadzor de Rusia por el derecho a fabricar equipos para plantas de energía nuclear.
Desde 1873, la planta posee una red de apartaderos ferroviarios con un ancho de vía de 1520 mm en las islas Vasilevsky y Gutuevsky en San Petersburgo . Está conectado a la red de Ferrocarriles Rusos en la estación de Novy Port . La principal diferencia del sistema con respecto a otras redes de vías de acceso es que la mayor parte está ubicada en la isla y está conectada con el "continente" solo a través de un cruce en ferry . En los años de máximo desarrollo, además de la red báltica, también sirvió a empresas vecinas en la isla Vasilyevsky y parte de los Astilleros del Almirantazgo ubicados en la isla Galerny .
Durante los 150 años de historia de la empresa, se han construido más de 500 buques de guerra, submarinos y barcos civiles. Desde el día de su fundación, la planta fue la primera en dominar nuevos diseños de barcos y barcos, que luego fueron construidos por otros astilleros rusos [13] .
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