Acero |
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Fases de las aleaciones de hierro-carbono |
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Estructuras de aleaciones de hierro-carbono |
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Convertirse en |
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hierro fundido |
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Acero (del alemán Stahl ) [1] : una aleación de hierro con carbono (y otros elementos), que contiene al menos un 45 % de hierro y en la que el contenido de carbono está en el rango de 0,02 a 2,14 % , y el contenido es de 0 , del 6% al 2,14% corresponde a acero de alto carbono . Si el contenido de carbono en la aleación supera el 2,14%, dicha aleación se llama hierro fundido . Los aceros en polvo modernos, como el ZDP-189, pueden contener entre un 2,9 % y un 3,0 % de carbono, lo que, sin embargo, no los convierte en hierro fundido. El carbono proporciona resistencia y dureza a las aleaciones , reduciendo la ductilidad y la tenacidad .
Los aceros con propiedades elásticas muy altas se utilizan ampliamente en la fabricación de máquinas e instrumentos. En ingeniería mecánica, se utilizan para la fabricación de resortes , amortiguadores , resortes de potencia para diversos fines, en instrumentación, para numerosos elementos elásticos: membranas, resortes, placas de relé , fuelles , estrías, suspensiones.
Los resortes, los resortes de las máquinas y los elementos elásticos de los dispositivos se caracterizan por una variedad de formas, tamaños y diversas condiciones de funcionamiento. La peculiaridad de su trabajo es que bajo grandes cargas estáticas, cíclicas o de choque, no se permite la deformación residual en ellos. En este sentido, todas las aleaciones para resortes, además de las propiedades mecánicas características de todos los materiales estructurales (resistencia, ductilidad, tenacidad, resistencia), deben tener una alta resistencia a las pequeñas deformaciones plásticas. En condiciones de carga estática de corta duración, la resistencia a pequeñas deformaciones plásticas se caracteriza por el límite elástico, y en condiciones de carga estática o cíclica de larga duración, por la resistencia a la relajación [2] .
Los primeros especímenes conocidos fueron descubiertos durante excavaciones en Anatolia (Turquía). Tienen alrededor de 3800 años y datan del 1800 a. [3] [4] El acero indio disfrutó de una gran reputación en la antigüedad. El bulat medieval , ampliamente conocido en Asia Central y Europa del Este , proviene del acero indio [5] . Se supo que el acero se producía a finales de la era de la Antigüedad y en Europa Occidental. Según ciertos indicadores (elasticidad), fue del acero que se hizo la copia española . El acero hizo posible pasar del momento penetrante al momento cortante y pasar al sable (a través del sable ). En la Edad Media, el acero fue muy utilizado para la fabricación de armas blancas ( espada románica , espadas Ulfbert ). El acero de Damasco era conocido en el Medio Oriente , a partir del cual se forjó el shamshir . En el Japón medieval , las famosas katana , wakizashi y tanto se fabricaban con acero tamahagane . Hay una versión de que las espadas japonesas de los siglos XI-XIII se crearon a partir de acero aleado con una mezcla de molibdeno [6] . En Europa, el acero permitió alargar las espadas, que más tarde se convirtieron en una espada (en el siglo XV ) y un estoque .
La tecnología del acero fundido fue inventada por el ingeniero inglés Gentsman , sin embargo, penetró en Europa continental solo a principios del siglo XIX (gracias a Krupp ). La artillería estriada de 1854 estaba hecha de acero ( Armstrong Gun ). En el siglo XX, el acero comenzó a usarse para fabricar armaduras de tanques [7] . En el ejército de Kaiser Alemania durante la Primera Guerra Mundial , aparecieron los cascos de acero ( stalhelm ).
Hay muchas formas de clasificar los aceros, por ejemplo, por propósito, por composición química, por calidad, por estructura.
Por propósito, los aceros se dividen en muchas categorías, como aceros estructurales, aceros resistentes a la corrosión (inoxidables), aceros para herramientas, aceros resistentes al calor, aceros criogénicos.
Según la composición química, los aceros se dividen en al carbono [8] y aleados [9] ; incluso por contenido de carbono: en bajo contenido de carbono (hasta 0,25% C), medio carbono (0,3-0,55% C) y alto contenido de carbono (0,6-2,14% C); Los aceros aleados según el contenido de elementos de aleación se dividen en baja aleación: hasta el 4% de los elementos de aleación, aleación media: hasta el 11% de los elementos de aleación y alta aleación: más del 11% de los elementos de aleación.
Los aceros, según el método de su producción, contienen diferentes cantidades de inclusiones no metálicas . El contenido de impurezas fundamenta la clasificación de los aceros por calidad: calidad ordinaria, alta calidad, alta calidad y extra alta calidad.
Según la estructura, el acero se divide en austenítico , ferrítico , martensítico , bainítico y perlítico . Si la estructura está dominada por dos o más fases, entonces el acero se divide en dos fases y multifase.
Acero al cromo níquel tungsteno | 15,5 W/(m·K) |
Acero cromado | 22,4 W/(m·K) |
acero al molibdeno | 41,9 W/(m·K) |
Acero al carbono (grado 30) | 50,2 W/(m·K) |
Acero al carbono (grado 15) | 54,4 W/(m·K) |
acero duraluminio | 56,3 W/(m·K) |
acero St3 (grado 20) | 1/ºC |
acero inoxidable | 1/ºC |
acero estructural | 373—412 MPa |
acero al silicio-cromo-manganeso | 1,52 GPa |
acero de ingeniería (carbono) | 314—785 MPa |
carril de acero | 690—785 MPa |
La esencia del proceso de procesamiento de hierro fundido en acero es reducir a la concentración deseada el contenido de carbono e impurezas nocivas: fósforo y azufre, que hacen que el acero sea frágil y quebradizo. Dependiendo del método de oxidación del carbono, existen varias formas de transformar el hierro fundido en acero: convertidor , hogar abierto y electrotérmico . También se obtiene acero de alta calidad como resultado del reciclaje, procesamiento y refundición de chatarra de acero.
El arrabio o arrabio de fundición en forma fundida o sólida y los productos que contienen hierro obtenidos por reducción directa (hierro esponja) constituyen, junto con los desechos y chatarras metálicas, las materias primas para la producción de acero. A estos materiales se les añaden algunos aditivos formadores de escoria como cal , espato flúor , desoxidantes (por ejemplo , ferromanganeso , ferrosilicio , aluminio ) y varios elementos de aleación .
Los procesos de producción de acero se dividen en dos métodos principales, a saber: el proceso de convertidor, en el que el arrabio fundido en el convertidor se refina a partir de impurezas purgándolo con oxígeno, y el proceso de solera, para el que se utilizan hornos de solera abierta o eléctricos.
Los procesos de conversión no requieren una fuente de calor externa. Se utilizan cuando la carga consiste principalmente en arrabio fundido. Las reacciones de oxidación exotérmica de algunos de los elementos presentes en el hierro fundido (como el carbono, el fósforo, el silicio y el manganeso) proporcionan suficiente calor para mantener la masa fundida en estado líquido e incluso permitir que la chatarra añadida se vuelva a fundir. Estos procesos incluyen aquellos en los que se inyecta oxígeno puro en el metal fundido (los procesos de Linz-Donawitz: LD o LDAS, OBM, OLP, Kaldo y otros), y aquellos procesos, ahora obsoletos, que utilizan aire, a veces enriquecido con oxígeno. (Procesos de Thomas y Bessemer).
Los procesos de fondo requieren una fuente de calor externa. Se utilizan cuando el material de partida es una carga sólida (por ejemplo, desechos o chatarra, hierro esponja y arrabio duro). Los dos procesos principales de esta categoría son el proceso de hogar abierto, en el que el calentamiento se realiza quemando petróleo o gas , y los procesos de fabricación de acero en hornos de arco o de inducción, en los que el calentamiento se realiza mediante electricidad.
Para la producción de algunos tipos de acero, se pueden utilizar dos procesos diferentes en sucesión (proceso dúplex). Por ejemplo, el proceso de fundición puede comenzar en un horno de hogar abierto y terminar en un horno eléctrico; o el acero fundido en un horno eléctrico se puede drenar en un convertidor especial donde la descarburación se completa inyectando oxígeno y argón en un baño líquido (un proceso utilizado, por ejemplo, para producir acero inoxidable).
Han surgido muchos procesos nuevos para la producción de aceros con composiciones especiales o propiedades especiales. Estos procesos incluyen la refundición por arco al vacío, la fusión por haz de electrones y la refundición por electroescoria. En todos estos procesos se obtiene acero a partir de un electrodo refundido, que al fundirse comienza a gotear en el molde. El molde se puede hacer de una sola pieza, o su parte inferior se puede desmontar para que la fundición endurecida se pueda quitar desde abajo.
El acero líquido obtenido por los procesos anteriores, con o sin refinado adicional, se vierte en una cuchara. En esta etapa, se le pueden agregar elementos de aleación o desoxidantes. El proceso también se puede realizar en vacío, lo que reduce el contenido de impurezas gaseosas en el acero. Los aceros obtenidos por estos procesos se clasifican según su contenido en elementos de aleación en "aceros no aleados" y "aceros aleados" (aceros resistentes a la corrosión o de otro tipo). Se subdividen además según sus propiedades individuales, como acero de corte libre, acero eléctrico al silicio, acero de alta velocidad o acero al manganeso al silicio [11] .
Método convertidor de oxígeno para obtener aceroEn los procesos BOF, el acero se obtiene oxidando el exceso de carbono y otras impurezas de hierro con oxígeno, que se sopla a través del hierro fundido bajo presión en hornos convertidores especiales. El convertidor es un horno de acero en forma de pera revestido con ladrillos refractarios en su interior. El convertidor puede girar alrededor de su propio eje. Su material de revestimiento es dinas (que consiste principalmente en SiO 2 , que tiene propiedades ácidas), o dolomita en masa (una mezcla de CaO y MgO), que se obtienen a partir de la dolomita MgCO 3 CaCO 3 . Esta masa tiene propiedades básicas. Dependiendo del material del revestimiento del horno, el método del convertidor se divide en dos tipos: Bessemer y Thomas.
Método de BessemerEl método Bessemer procesa hierros fundidos que contienen poco fósforo y azufre y son ricos en silicio (al menos un 2%). Cuando se sopla oxígeno, el silicio se oxida primero con la liberación de una cantidad significativa de calor. Como resultado, la temperatura inicial del hierro fundido aumenta rápidamente de aproximadamente 1300 ° C a 1500-1600 ° C. La combustión del 1% de Si provoca un aumento de temperatura de 200 ° C. Aproximadamente a 1500 °C, comienza un intenso agotamiento del carbono. Junto con él, el hierro también se oxida intensamente, especialmente hacia el final del desgaste del silicio y el carbono:
El monóxido de hierro FeO resultante se disuelve bien en hierro fundido fundido y pasa parcialmente al acero, y reacciona parcialmente con SiO 2 y en forma de silicato de hierro FeSiO 3 pasa a la escoria:
El fósforo pasa completamente del hierro fundido al acero, por lo que el P 2 O 5 con un exceso de SiO 2 no puede reaccionar con los óxidos básicos, ya que el SiO 2 reacciona más vigorosamente con este último. Por lo tanto, las fundiciones de fósforo no pueden transformarse en acero de esta manera.
Todos los procesos en el convertidor se desarrollan rápidamente, en 10 a 20 minutos, ya que el oxígeno del aire soplado a través del hierro fundido reacciona inmediatamente con las sustancias correspondientes en todo el volumen del metal. Al soplar con aire enriquecido con oxígeno, los procesos se aceleran. El monóxido de carbono CO, formado durante el quemado del carbono, se eleva en forma de burbujas de gas, ardiendo sobre la superficie de la masa fundida con la formación de una llama brillante sobre el cuello del convertidor, que disminuye a medida que el carbono se quema y luego desaparece por completo , que es una señal del final del proceso. El acero resultante contiene cantidades significativas de monóxido de hierro disuelto FeO, lo que reduce en gran medida la calidad del acero. Por lo tanto, antes de la fundición, el acero debe desoxidarse utilizando varios desoxidantes: ferrosilicio, ferromanganeso o aluminio:
El monóxido de manganeso MnO como óxido básico reacciona con SiO 2 y forma silicato de manganeso MnSiO 3 , que pasa a la escoria. El óxido de aluminio, como sustancia insoluble en estas condiciones, también flota hacia la parte superior y pasa a la escoria. A pesar de su simplicidad y alta productividad, el método Bessemer ahora no es muy común, ya que tiene una serie de inconvenientes importantes. Por lo tanto, el hierro fundido para el método Bessemer debe tener el contenido más bajo de fósforo y azufre, lo que está lejos de ser siempre posible. Con este método, se produce un desgaste muy grande del metal, y el rendimiento del acero es solo del 90% de la masa de hierro fundido, y también se consumen muchos desoxidantes. Una seria desventaja es la imposibilidad de regular la composición química del acero.
El acero Bessemer normalmente contiene menos del 0,2% de carbono y se utiliza como hierro técnico para la producción de alambre, pernos, hierro para techos, etc.
Este proceso está actualmente en desuso.
El camino de TomásEl método Thomas procesa hierro fundido con un alto contenido de fósforo (más del 2%). La principal diferencia entre este método y el método Bessemer es que el revestimiento del convertidor está hecho de óxidos de magnesio y calcio. Además, se agrega hasta un 15% de CaO al hierro fundido. Como resultado, las sustancias formadoras de escoria contienen un exceso significativo de óxidos con propiedades básicas.
En estas condiciones, el anhídrido fosfórico P 2 O 5 , que se produce durante la combustión del fósforo, interactúa con un exceso de CaO para formar fosfato de calcio, pasa a la escoria:
La reacción de combustión del fósforo es una de las principales fuentes de calor en este método. Cuando se quema un 1 % de fósforo, la temperatura del convertidor aumenta 150 °C. El azufre se libera en la escoria en forma de sulfuro de calcio CaS, insoluble en acero fundido, que se forma como resultado de la interacción de FeS soluble con CaO según la reacción.
Todos estos últimos procesos ocurren de la misma manera que en el método Bessemer. Las desventajas del método Thomas son las mismas que las del método Bessemer. El acero Thomas también es bajo en carbono y se utiliza como hierro técnico para la producción de alambre, hierro para techos, etc.
En la URSS, el método Thomas se utilizó para procesar hierro fundido con fósforo obtenido del mineral de hierro marrón de Kerch . La escoria resultante contiene hasta un 20% de P 2 O 5 . Se muele y se utiliza como fertilizante fosfatado en suelos ácidos.
El método es obsoleto y ahora está casi fuera de producción.
Horno de hogar abiertoEl método de hogar abierto difiere del método del convertidor en que la quema del exceso de carbono en el hierro fundido se produce no solo a expensas del oxígeno del aire, sino también del oxígeno de los óxidos de hierro, que se agregan en forma de mineral de hierro y chatarra de hierro oxidado. .
El horno de hogar abierto consta de un baño de fusión cubierto con un techo de ladrillos refractarios y cámaras regeneradoras especiales para precalentar el aire y el gas combustible. Los regeneradores se rellenan con ladrillos refractarios. Cuando los dos primeros regeneradores son calentados por los gases del horno, el gas combustible y el aire se introducen en el horno a través de los regeneradores tercero y cuarto calientes. Después de un tiempo, cuando se calientan los dos primeros regeneradores, el flujo de gas se dirige en la dirección opuesta, y así sucesivamente.
Los baños de fusión de los potentes hornos de hogar abierto tienen hasta 16 m de largo, hasta 6 m de ancho y más de 1 m de alto.La capacidad de dichos baños alcanza las 500 toneladas de acero. La chatarra de hierro y el mineral de hierro se cargan en el baño de fusión. También se agrega piedra caliza a la carga como fundente. La temperatura del horno se mantiene a 1600-1700 °C y más. La quema de impurezas de carbono y hierro en el primer período de fusión se produce principalmente por un exceso de oxígeno en la mezcla combustible con las mismas reacciones que en el convertidor, y cuando se forma una capa de escoria sobre el hierro fundido, debido a los óxidos de hierro:
Debido a la interacción de óxidos básicos y ácidos, se forman silicatos y fosfatos, que pasan a la escoria. El azufre también pasa a la escoria en forma de sulfuro de calcio:
Los hornos de hogar abierto, como los convertidores, funcionan periódicamente. Después de verter el acero, el horno se vuelve a cargar con carga, etc. El proceso de transformación del hierro fundido en acero en hornos de solera abierta se produce con relativa lentitud en un plazo de 6 a 7 horas. A diferencia de un convertidor, en los hornos de hogar abierto, se puede controlar fácilmente la composición química del acero agregando chatarra y mineral de hierro al hierro fundido en una u otra proporción. Antes de que finalice la fusión, se detiene el calentamiento del horno, se drena la escoria y luego se agregan desoxidantes. En hornos de solera abierta también se puede obtener acero aleado. Para ello, al final de la fusión, se añaden al acero los metales o aleaciones correspondientes.
Para 2009, los hornos de hogar abierto en funcionamiento solo han sobrevivido en Rusia, Ucrania e India. En 2018, se cerró el último gran horno de hogar abierto en Rusia [12] . Después de eso, este método de producción de acero se conservó solo en Ucrania.
Método electrotérmicoEl método electrotérmico tiene una serie de ventajas sobre el método de hogar abierto y especialmente el método del convertidor. Este método permite obtener acero de muy alta calidad y controlar con precisión su composición química. El acceso de aire al horno eléctrico es insignificante, por lo que se forma mucho menos monóxido de hierro FeO, que contamina el acero y reduce sus propiedades. La temperatura en el horno eléctrico no es inferior a 1650 °C. Esto permite fundir acero sobre escorias básicas (difíciles de fundir), en las que se elimina más completamente el fósforo y el azufre. Además, debido a la temperatura muy alta en los hornos eléctricos, es posible alear acero con metales refractarios: molibdeno y tungsteno. Pero en los hornos eléctricos se consume mucha electricidad, hasta 800 kWh por 1 tonelada de acero. Por lo tanto, este método se usa solo para obtener acero especial de alta calidad.
Los hornos eléctricos vienen en diferentes capacidades, desde 0,5 hasta 180 toneladas El revestimiento del horno generalmente está hecho de refractario de periclasa-carbono, y el techo del horno está hecho de refractario de magnesita-cromita. La composición de la carga puede ser diferente. En la mayoría de los casos, los hornos eléctricos utilizan 100% chatarra. A veces la carga consiste en un 90% de chatarra de hierro y un 10% de hierro, a veces está dominada por hierro fundido con aditivos en cierta proporción de mineral de hierro y chatarra de hierro. También se añade a la carga piedra caliza o cal como fundente . Los procesos químicos en la fabricación de acero en hornos eléctricos son los mismos que en los hornos de hogar abierto.
Las propiedades de los aceros dependen de su composición y estructura, las cuales están formadas por la presencia y porcentaje de los siguientes componentes:
Los aceros contienen hasta un 2,14% de carbono. La base de la ciencia del acero como aleación de hierro con carbono es el diagrama de estado de las aleaciones de hierro y carbono , una representación gráfica del estado de fase de las aleaciones de hierro y carbono según su composición química y temperatura. La aleación se utiliza para mejorar las características mecánicas y de otro tipo de los aceros. El principal objetivo de la aleación de la gran mayoría de los aceros es aumentar la resistencia debido a la disolución de los elementos de aleación en ferrita y austenita, la formación de carburos y el aumento de la templabilidad. Además, los elementos de aleación pueden aumentar la resistencia a la corrosión, la resistencia al calor, la resistencia al calor, etc. Elementos como el cromo, el manganeso, el molibdeno, el tungsteno, el vanadio y el titanio forman carburos, mientras que el níquel, el silicio, el cobre y el aluminio no forman carburos. Además, los elementos de aleación reducen la velocidad crítica de enfriamiento durante el endurecimiento, lo que debe tenerse en cuenta al asignar los modos de endurecimiento (temperatura de calentamiento y medio de enfriamiento). Con una cantidad significativa de elementos de aleación, la estructura puede cambiar significativamente, lo que conduce a la formación de nuevas clases estructurales en comparación con los aceros al carbono.
El acero en el estado inicial es bastante plástico, se puede procesar por deformación (presión): forjado, laminado, estampado. Un rasgo característico del acero es su capacidad para cambiar significativamente sus propiedades mecánicas después del tratamiento térmico, cuya esencia es cambiar la estructura del acero durante el calentamiento, mantenimiento y enfriamiento, según un régimen especial. Existen los siguientes tipos de tratamiento térmico:
Cuanto más rico es el acero en carbono, más duro es después del endurecimiento. El acero con un contenido de carbono de hasta el 0,3% (hierro comercial) prácticamente no se templa.
El tratamiento químico-térmico de los aceros, además de los cambios en la estructura del acero, también conduce a un cambio en la composición química de la capa superficial al agregar varios productos químicos a una cierta profundidad de la capa superficial. Estos procedimientos requieren el uso de sistemas de calefacción y refrigeración controlados en entornos especiales. Entre los objetivos más comunes relacionados con el uso de estas tecnologías está aumentar la dureza de la superficie con alta viscosidad del núcleo, reducir las fuerzas de fricción, mejorar la resistencia al desgaste, mejorar la resistencia a la fatiga y mejorar la resistencia a la corrosión. Estos métodos incluyen:
Grados de acero | tratamiento térmico | Dureza (núcleo-superficie) |
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35 | normalización | 163-192HB |
40 | mejora | 192-228HB |
45 | normalización | 179-207HB |
45 | mejora | 235-262HB |
55 | endurecimiento y alto revenido | 212-248HB |
60 | endurecimiento y alto revenido | 217-255HB |
70 | endurecimiento y alto revenido | 229-269HB |
80 | endurecimiento y alto revenido | 269-302HB |
U9 | recocido | 192HB |
U9 | endurecimiento | 50-58HRC |
U10 | recocido | 197HB |
U10 | endurecimiento | 62-63HRC |
40X | mejora | 235-262HB |
40X | mejora + endurecimiento de alta corriente frecuencias | 45-50 HRC; 269-302HB |
40HN | mejora | 235-262HB |
40HN | mejora + endurecimiento corrientes vys. frecuencias | 48-53HRC; 269-302HB |
35XM | mejora | 235-262HB |
35XM | mejora + endurecimiento corrientes vys. frecuencias | 48-53HRC; 269-302HB |
35L | normalización | 163-207HB |
40L | normalización | 147HB |
40GL | mejora | 235-262HB |
45L | mejora | 207-235HB |
65G |
HB-dureza Brinell , HRC-dureza Rockwell .
El líder mundial en la producción de acero es China, cuya participación en 2017 fue del 49%.
En total se fundieron en el mundo 1.620 millones de toneladas de acero en 2015, en 2017 el volumen de producción mundial ascendió a 1.691,2 millones de toneladas [14] .
Los diez principales países líderes en fundición de acero son [14] :
País | Fundición en 2017, millones de toneladas |
---|---|
Porcelana | 831.7 |
Japón | 104.7 |
India | 101.4 |
EE.UU | 81.6 |
Rusia | 71.3 |
Corea del Sur | 71.1 |
Alemania | 43.6 |
Pavo | 37.5 |
Brasil | 34.4 |
Italia | 24.0 |
La producción de acero por continente y región se distribuye de la siguiente manera (miles de toneladas):
Regiones del mundo | 2011 | 2017 |
---|---|---|
Asia | 954 190 | 1 162 500 |
Unión Europea (27) | 177 431 | 168 700 |
América del norte | 118 927 | 116 000 |
CEI (6) | 112 434 | 102 100 |
Sudamerica | 48 357 | 43 700 |
Otra Europa | 37 181 | |
Cerca del este | 20 325 | |
África | 13 966 | |
Oceanía | 7 248 | |
totales en el mundo | 1 490 060 | 1 691 200 |
En 2008 se produjeron en el mundo 1.000 millones 329,7 millones de toneladas de acero, un 1,2% menos que en 2007. Esta fue la primera reducción en la producción anual en 11 años.
De acuerdo con los resultados de los primeros seis meses de 2009, la producción de acero en 66 países del mundo, cuya participación en la industria siderúrgica mundial es de al menos el 98%, disminuyó en un 21,3% en comparación con el mismo período del año anterior - de 698,2 millones de toneladas a 549,3 millones de toneladas (estadísticas de la Asociación Mundial del Acero).
China aumentó la producción de acero en comparación con el mismo período de 2008 en un 1,2%, hasta 266,6 millones de toneladas, en India, la producción de acero aumentó en un 1,3%, hasta 27,6 millones de toneladas.
En Estados Unidos, la producción de acero cayó un 51,5%, en Japón - un 40,7%, en Corea del Sur - un 17,3%, en Alemania - un 43,5%, en Italia - un 42,8%, en Francia - un 41,5%, en Reino Unido - en un 41,8%, en Brasil - en un 39,5%, en Rusia - en un 30,2%, en Ucrania - en un 38,8%.
En junio de 2009, la producción de acero en el mundo ascendió a 99,8 millones de toneladas, un 4,1% más que en mayo de 2009.
Producción de acero de los mayores productores del mundo en varios años (en millones de toneladas):
Calificación en 2019 |
Fabricante | País | Producción en 2006 [15] |
Producción en 2007 [15] |
Producción en 2019 [16] |
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una | ArcelorMittal | luxemburgo | 117.98 | 116.40 | 97.31 |
3 | acero nipón | Japón | 33.70 | 34.50 | 51.68 |
12 | Acero JFE | Japón | 31.83 | 33.80 | 27.35 |
5 | POSCO | Corea del Sur | 31.20 | 32.78 | 43.12 |
2 | Grupo Baowu de China ( Shanghai Baosteel ) | Porcelana | 22.53 | 28.58 | 95.47 |
9 | Acero Tata | India | 23.95 | 26.52 | 30.15 |
6 | Grupo Shagang ( Jiangsu Shagang ) | Porcelana | 14.63 | 22.89 | 41.10 |
cuatro | Grupo HBIS ( Tangshang ) | Porcelana | 19.06 | 22.75 | 46.56 |
21 | NLMK | Rusia | - | - | 15.61 |
26 | Acero de EE. UU. | EE.UU | 21.25 | 20.54 | 15.37 |
- | Grupo Baowu de China ( Wuhan ) | Porcelana | 13.76 | 20.19 | - |
catorce | Nucor | EE.UU | 20.31 | 20.04 | 23.09 |
- | ArcelorMittal (Riva) | Italia | 18.19 | 17.91 | - |
treinta | Grupo Gerdau | Brasil | 15.57 | 17.90 | 13.13 |
35 | ThyssenKrupp | Alemania | 16.80 | 17.02 | 12.25 |
37 | Severstal | Rusia | 17.60 | 16.75 | 11.85 |
28 | Evraz | Rusia | 16.10 | 16.30 | 13.81 |
7 | Grupo Ansteel ( Anshan ) | Porcelana | 15.00 | 16.17 | 39.20 |
- | Grupo Baowu de China ( Maanshan ) | Porcelana | 10.91 | 14.16 | - |
Dieciocho | Navegar | India | 13.50 | 13.87 | 16.18 |
32 | MMK | Rusia | 12.45 | 13.30 | 12.46 |
24 | Techint | Argentina | 12.83 | 13.20 | 14.44 |
diez | Shougang | Porcelana | 10.55 | 12.85 | 29.34 |
23 | Corporación de acero de China | Taiwán | 12.48 | 12.67 | 15.23 |
once | Acero de Shandong ( Jinan ) | Porcelana | 11.24 | 12.12 | 27.58 |
ocho | Grupo Jian Long | Porcelana | - | - | 31.19 |
13 | Grupo Valín | Porcelana | - | - | 24.31 |
Clasificación en 2019 [16] |
Fabricante | Producción en 2006 [15] |
Producción en 2007 [15] |
Producción en 2010 [17] |
Producción en 2019 [16] |
---|---|---|---|---|---|
37 | Severstal | 17.60 | 16.75 | 14.70 | 11.85 |
28 | Evraz | 16.10 | 16.30 | 16.29 | 13.81 |
32 | MMK | 12.45 | 13.30 | 11.40 | 12.46 |
21 | NLMK | 9.13 | 9.06 | 11.50 | 15.61 |
70 | metaloinvest | 6.28 | 6.43 | 6.10 | 4.87 |
86 | Mechel | 5.95 | 6.09 | 6.07 | 3.60 |
100 | TMK | 2.15 | 2.19 | 2.60 | 3.12 |
A partir de 2019 [18] , el mercado de acero primario (excluyendo los productos fabricados con él) se estimó en $ 380 mil millones.
Los mayores exportadores fueron (2019) - China ($39,800 millones), Japón ($26,700 millones), Alemania ($25,400 millones), Corea del Sur ($23,500 millones) y Rusia (19,800 millones de dólares); Los importadores son Alemania ($26,3 mil millones), los Estados Unidos ($23,9 mil millones), China ($21,9 mil millones), Italia ($18,4 mil millones) y Corea del Sur ($14,7 mil millones).
La gran mayoría de los productos de acero están sujetos a certificación obligatoria. Para simplificar, esta sección se referirá a "productos laminados" más adelante en esta sección, pero los mismos requisitos se aplican a las piezas forjadas, fundidas, herrajes (por ejemplo, alambre, cinta), etc.
El certificado de calidad es emitido por el fabricante y certifica la conformidad de los productos con las normas vigentes (GOSTs, TUs y otras).
Principales características normalizadas:
Para algunos tipos de productos laminados, cada característica está estandarizada por un GOST separado; algunos GOST combinan dos e incluso las tres características.
Ejemplos:
1. El ángulo laminado en caliente de 50x50x5 mm, longitud 12,0 m, grado st3sp-5, está estandarizado por tres GOST:
2. El círculo laminado en caliente de 25 mm del grado st20 está estandarizado solo por dos GOST:
3. Accesorios AIII 28 mm de la marca 25G2S: todos los parámetros están regulados de acuerdo con GOST 5781-82.
Los certificados de conformidad (en su mayoría) certifican que uno u otro tipo de productos laminados producidos por la empresa cumple con los requisitos que no están directamente relacionados con los productos laminados como tales: sanitarios e higiénicos, construcción, requisitos especiales para productos laminados para las necesidades de nuclear, aviación, construcción naval y algunas otras industrias especializadas. Dichos Certificados son emitidos por organismos especialmente autorizados, según el objeto del alquiler.
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